基于“自上而下”的冲压模具CAD系统设计

提出了一种"自上而下"的设计思想,研究并设计了了基于参数化的冲压模具CAD开发系统,通过建立参数化的装配模型和参数化的标准件库,解决了模具设计中零件和装配图的一致性约束问题,可大幅度提高模具开发的效率.     

基于装配模型的冲模CAD系统变型设计

主要研究了在基于装配的冲压模具开发中，冲模变形设计所涉及到的的主要问题，提出了使用由模具结构骨架和冲压件特征骨架来构造冲压模具CAD系统的装配模型的顶层骨架。通过装配顶层骨架来支持装配设计环境下设计信息的动态传递；正确和灵活的表示各子装配和零件间的基本特征以及相关联性和依赖性；并与参数化设计技术结合传递设计信息到下层的各个子系统。该方法可以充分支持模具结构的变形设计，减少冲模CAD系统模具装配结构的分类，使得系统的开发结构更加清晰并易于实施。     

基于装配的冲压模具CAD系统

介绍了使用Pro/TOOLKIT、VC ,对Pro/E软件二次开发的冲压模具参数化CAD系统。它以模具装配体为设计对象,以结构设计数据库、零件模型库、装配体模型库为核心,基于C/S模式,融合设计经验、设计规则,根据用户输入的冲压件信息,自动生成基于装配的模具三维实体,可有效缩短模具设计周期。     

自行车铃盖复合模三维参数化设计

传统的模具设计方法设计周期长、工作量大.在整机装配环节,仅在理论上进行可行性的装配计算,各个零件之间的相对装配关系只能间接表达出来,可视性差,设计智能化低.文中详细说明了自行车铃盖复合模的设计过程,从冲压工艺方案制定、排样设计、复合模结构设计及工艺计算、复合模三维参数化设计等方面进行了阐述.利用UG完成了模具的三维参数化造型设计并进行了虚拟装配.可以直观地分析模具的结构并进行干涉检查,根据分析结果可进行模具的优化设计.利用UG的参数化、智能化设计和虚拟装配等功能,使设计人员摆脱了对物理样机的过度依赖,缩短了产品的开发周期,降低了成本,提高了产品质量.     

汽车挡泥板复合冲压模具设计

对汽车挡泥板进行冲裁工艺分析并确定冲裁方案,说明了模具主要零部件的设计和选用。以UG为平台,利用三维参数化设计与建模技术,对汽车挡泥板的冲压模具进行三维参数化造型设计,可以根据需要改变模具的尺寸;进行虚拟装配,可以直观地观察和分析模具的结构以及零件的相互位置关系;加快了产品开发速度,提高了产品开发效率,缩短了产品开发周期。     

轮毂用双列圆锥滚子轴承锁圈压装模的设计

介绍轮毂用双列圆锥滚子轴承结构和两内组件采用锁圈连接的原理,设计了锁圈压装模具,并基于压装模工作原理计算了模具主要结构尺寸以及锁圈扩张量、冲压行程等参数。设计的压装模可以在开式冲压设备上应用,锁圈装配快速、准确、安全、有效。     

基于CATIA的模具结构参数化及虚拟装配

应用参数化驱动建模理论,建立直齿轮冷挤压成形模具三维参数化驱动的模型,并在虚拟现实系统中完成模具装配体的可装配性分析和干涉性分析,对可能出现的装配碰撞和干涉进行检测,该设计对提高设计效率和质量有参考意义.     

全自动装配体参数化设计系统研究

当前的装配体参数化设计均实现了零部件模板建库和虚拟装配,未发现有详细介绍开发全自动3D装配体参数化设计原型系统的理论和案例。针对该问题,提出了全自动3D装配体参数化设计原型系统的总体结构,分别对参数化零部件库、装配体与零部件数据关联、装配体动态链接库接口程序等关键技术开展了理论研究,给出了所开发的模具原型系统实例。该原型系统能在任意装配模式下实现全自动参数化生成零件和装配体,提升了系统柔性,可实现复杂装配体产品的系列化设计,大大缩短产品研发周期。     

冲模标准件三维参数化数据库的研究

针对目前冲模标准件数据库缺乏的问题,以CATIA为二次开发平台,采用参数化的设计方法,建立了三维冲模标准件库系统,实现了三维冲压模具标准件的参数化自动建模,提高了模具设计的工作效率,缩短了模具新产品的研制周期。     

三维冲压模具标准件CAD系统的程序设计

针对目前冲模标准件库缺乏和效率低等问题,提出以汽车覆盖件冲压模具为研究对象,建立三维冲模标准件库CAD系统,实现了参数化设计和三维冲压模具标准件的自动建模,提高了模具设计的工作效率,缩短了企业新产品的研制周期。     

车身冲压线中端拾器的仿真设计

介绍车身冲压线中端拾器的总体设计架构、建模、虚拟装配及其程序开发。该系统是基于C/S和B/S相结合的架构,采用VisualBasic.NET对CATIA进行二次开发,通过ADO访问数据库Oracle9i来建立的。而且,为了使计算机模型具有可扩充性和智能性,形成智能化的设计系统,对基于知识工程的计算机建模、参数化的虚拟装配进行了研究。     

面向整体设计的客车件冲模CAD系统的实现

基于现代设计方法和计算机信息技术 ,开发了基于功能 -结构映射、支持自上而下整体设计的客车件冲裁模CAD系统。介绍了系统的总体结构、模具设计功能树的建立思想和层次化部件装配模型的特点 ,阐述了模具结构设计过程中不同层次上设计信息的处理方法 ,并通过一功能元件的设计实例说明了基于该系统的冲模设计过程。     

冲压模具标准件参数化图库的开发

介绍了建立冲压模具标准件参数化图库的基本思想,并在AutoCAD平台下应用其二次开发工具VBA开发该系统,以一个典型实例说明了它的关键技术.采用参数化编程,形象直观,减少了工作量,提高了设计效率.     

托架冲压工艺及模具设计

介绍了一种采用成形和分离两大工序组合而形成的一套倒装复合模具。通过对产品进行综合工艺分析,该模具选用了先弯曲、再落料、后冲孔的三道基本工序。在冲床的一次行程中、同一工位上完成这三种冲压工序,使产品一次成型,从而简化了模具结构。该模具结构采用了弹性卸料和顶出件装置,以确保制件的平整度。     

基于SolidWorks的冲裁模的自动设计

介绍了在三维实体和参数化CAD技术的基础上,以SolidWorks为平台实现冲裁模自动设计的方法,提出了系统的总体设计方案,论述了冲裁件信息获取、自动排样、工艺方案和模具结构的自动确定以及模具的自动装配的实现方案.     

电动车制动器弹簧盖级进-复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件.文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模.通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点.文章还介绍了该模具的结构、工作过程和设计要点.由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率.     

一种基于计算机的冲模设计及生产经济性评价模型

在传统冲压模具设计基本过程和冲模特点的基础上,构建了冲模计算机自动优化设计及生产经济性评价模型并对其具体实现方法的可行性与可靠性进行论述。冲模设计在优化目标函数的约束下进行,可提高设计质量和效率的同时考虑制件生产成本对其设计的影响。为企业提供快捷有效的技术平台和管理决策保障。     

USING LOGIC COMPONENTS FOR CONCEPTUAL DIE DESIGN

0　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＡｌａｒｇｅｎｕｍｂｅｒｏｆｄｅｓｉｇｎｄｅｃｉｓｉｏｎｓａｒｅｍａｄｅｄｕｒｉｎｇｔｈｅｃｏｎｃｅｐｔｕａｌｄｅｓｉｇｎｏｆａｐｒｏｄｕｃｔ ＳｔｕｄｉｅｓｂｙｔｈｅＮａｔｉｏｎａｌＲｅｓｅａｒｃｈＣｏｕｎｃｉｌａｎｄｏｔｈｅｒｓｏｆｌａｒｇｅｓ ｃａｌｅｐｒｏｊｅｃｔｓｅｓｔｉｍａｔｅｔｈａｔ 80 %～ 90 %ｏｆｔｈｅｌｉｆｅ ｃｙｃｌｅｄｅｓｉｇｎｃｏｓｔｓａｒｅｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｉｎｔｈｅｆｉｒｓｔ 10 %～2 0 %ｏｆｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐｈａｓｅ ,ｉ ｅ ｔｈｅｃｏｎｃｅ…     

基于CBR的模具数字化设计方法研究

以提高模具设计的自动化程度,缩短模具的设计周期,提高模具的设计质量为目的,将CBR技术引入模具的设计,研究了CBR的基本原理以及实例的索引算法.在此基础上采用Visual C++.NET作为开发平台,Oracle作为数据库管理系统,开发了冲裁模具的计算机辅助设计系统,并将该系统应用于具体冲裁模具的设计.应用实例表明方法可行有效.     

冲压模参数化NURBS曲面造型及有限元网格划分

针对冲压模具的特点 ,提出了模具型面参数化NURBS曲面分片 ,局部网格调整的思想 ,较好地解决了板料成形有限元模拟前处理中模具型面造型及网格划分的问题。基于NURBS方法 ,在VC + +平台上开发了一个NURBS曲面造型及网格生成系统 ,对实际的盒形件拉深凹模型面进行了描述 ,获得了满意的曲面形状 ;基于参数空间法对型面进行了四边形网格剖分 ,并自动实现四边形到三角形网格的转换