造气吹风气余热回收及环保装置技术改造小结

概述了新建造气吹风气余热回收及环保装置工艺选择、系统控制、投资、效益等;重点阐述了利用合成氨生产过程中产生的稀氨水作为吸收液并采用SCR工艺成熟的中温(即温度在320～420℃)催化剂技术的烟气脱硝系统;通过对造气吹风气余热回收系统改造,提高了蒸汽产量及品位。     

7万t/a合成氨蒸汽自给技术评述

中、小氮肥厂合成氨生产通过回收造气吹风潜热、氨合成系统余热和降低一氧化碳变换过程的蒸汽消耗，实现合成氨生产蒸汽自给达到节能降耗的目的。     

降低造气蒸汽消耗的实践总结

<正>0前言河北石家庄金石化肥有限责任公司现运行14台Φ2650 mm和2台Φ3600 mm造气炉,日产合成氨700 t以上。有40 t/h和30 t/h吹风气回收系统(3.82 MPa,450℃)各1套。据计量统计吹风气回收系统日产蒸汽950～990 t,供汽轮机发电,造气系统日消耗0.3 MPa,200℃外来背压蒸汽1 000～1 050 t,基本实现蒸汽自给,而原来造气系统消耗消耗外来蒸汽1 200 t/d。     

三废混燃循环流化床锅炉在合成氨厂的应用

介绍了三废混燃循环流化床锅炉运用了循环流化床锅炉的燃烧特性和返料回收技术的特点,采用了吹风气余热锅炉的模式,将合成氨企业固定床造气炉生产过程中产生的吹风气、造气炉渣、造气除尘器细灰等,掺配部分煤矸石、烟煤或无烟煤,在炉内流化燃烧,产生高温烟气并对热量集中回收。三废混燃循环流化床锅炉技术应用于合成氨生产中,不但能解决环保问题又能产出高位能的蒸汽,为企业创造最大的社会效益和环保效益。     

积极采用实用技术实现造气节能减排

正1"两锅"变废为宝为解决14台Φ2 650 mm造气炉产生的灰渣和吹风气排放问题,湖北新洋丰合成氨厂配置了45 t/h造气灰渣发电锅炉和35 t/h吹风气潜热回收锅炉各1台。按2013年12月造气生产情况计算,造气灰渣发电锅炉每班消耗灰渣约50 t,配粉煤约20 t,班产蒸汽280 t,班发电17 000 k W·h。2006年2月至2013年2月,吹风气潜热回收锅炉     

三废混燃炉余热锅炉的设计

0前言由于我国合成氨装置造气系统大部分仍采用固定层间歇气化工艺,在生产过程中会产生大量的吹风气、炉渣及除尘器细灰。2011年,针对某合成氨生产企业造气系统产生的"三废"设计制造了三废混燃炉余热锅炉(以下简称余热锅炉)系统,以回收"三废"燃烧后产生的高温烟气中的余热,生产高温、高压饱和蒸汽,用于发电或作为     

5万t／a合成氨蒸汽自给技术评述

我公司合成氨生产蒸汽自给技术改造主要包括造气吹风气回收、CO变换采用全低变技术和φ1 200氨合成系统后置锅炉回收余热等工作。     

吹风气回收装置的使用与改进

对吹风气回收装置的工艺和设备进行了部分改进,使造气工段蒸汽自给有余,稳定了生产,优化了操作。     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

合成氨生产中,大部分反应为放热反应,提高反应热回收利用率是合成氨节能技改的主要发展方向之一。中小型合成氨企业把传统的造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽称为"一网络热回收技术";把变换工段与氨合成工段热量回收利用系统称为"二网络热回收技术"。本文对正元     

造气吹风气余热回收装置的应用

随着生产能力的扩大,原吹风气余热回收装置已不能满足生产要求。为此,新建1套Φ7800mm造气吹风气余热回收装置,并采用多项新技术和新设备,生产的3．82MPa蒸汽并网发电,实现节能、环保的目的。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

焦化厂冷鼓工段循环水余热的利用

介绍了利用焦化厂冷鼓工段循环水余热采暖的运行情况,实践表明,不仅可以节省大量蒸汽和循环水,缓解焦化厂蒸汽紧张的局面,而且相应降低了初冷前煤气温度,有利于稳定生产。     

磷酸二铵反应造粒尾气余热的利用

介绍预中和反应的尾气与管式反应及二次氨化反应尾气混合洗涤后的尾气余热利用的有关计算。若将此尾气的余热用于氨蒸发器替代蒸汽气化液氨供预中和用气氨,年可节约蒸汽成本138万元,增加换热器系统的投资160万元,14个月可收回投资。     

含氨尾气综合回收治理

随着环保要求的不断提高,如何回收化工生产过程中的生产尾气以及无组织排放气体,已经成为众多化工生产企业的难点之一,本套装置利用现场局排抽风系统,将回收的含氨尾气和无组织排放气体通过填料塔洗涤回收,达到回收、治理尾气的目的,具有广泛的借鉴作用.     

壳牌废锅流程煤气生产合成氨变换装置外供蒸汽零消耗工艺设计探讨

介绍壳牌废锅流程煤气生产合成氨变换装置工艺余热常见的回收方式和实现外供蒸汽零消耗的办法。     

醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

蒸汽低氨燃烧技术在我厂的应用

为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

用沸腾锅炉回收利用造气炉渣

用低热值的造气炉渣作燃料的沸腾锅炉改造成功，大大降低合成氨生产的综合能耗，为小氮肥企业开拓了合成氨生产蒸汽自给的新途径。