攀钢冷轧厂罩式炉罩体加高改造及工艺调整

为提高罩式炉的装炉系数，达到提高退火产量的目的，我们对罩式炉的内罩、加热罩进行了加高改造；改造后由于钢卷受热位置有所变化，我们又对退火工艺进行了适当的调整。     

罩式炉内罩的制造技术

1.准备 我公司制造的新产品罩式炉内罩,主要山封头、壳体、锥形件、法兰盘、砂封槽等部分组成(见图1)。壳体是用耐热不锈钢板制成的圆柱形筒体,法兰盘通过锥形件与壳体焊接成喇叭口形,当冷轧带钢卷退火处理时,内罩法兰盘通过罩式炉底座的密封圈保证罩内密封。为了密封可靠,在罩式炉底座上装有六个夹紧装置,同时将外罩放置在内罩的砂封槽上。煤气通过喷嘴喷入,使内罩加热,被加热的保护性气体(97％N_2,3％H_2)由鼓风机经分流板进入内罩。冷轧带钢卷在内罩内与外界隔绝,在750℃的高温下连续进行72h的光亮退火。     

CSP冷轧基板罩式炉退火粘结研究

粘结是罩式退火的一种固有缺陷,通过对冷轧厂罩式炉退火钢卷产生的粘结缺陷进行分析,探讨了粘结的机理及其影响因素,并针对CSP——冷轧基板研究合适的工艺,来避免粘结。     

全氢罩式退火炉的退火过程自动控制系统

根据全氢罩式退火炉的工艺特征，开发了全氢罩式退火炉的控制系统，系统采用PROFIBUS总线网络，分布式I／O的控制方案来实现国产化全氢罩式炉的退火过程，同时介绍了国产化全氢罩式炉控制系统的控制策略。     

罩式退火过程中温度场对08Al冷轧钢带再结晶影响的分析

温度是罩式退火过程中的一个重要参数.结合我厂冷轧08AL带钢在罩式炉退火的实际过程,以实验为基础,对同一炉台的退火周期进行多点温度测量.得出各阶段钢卷温度分布规律,分析退火温度变化对再结晶的影响,对优化罩式退火工艺具有指导意义.     

紧卷罩式退火的温度场模拟

紧卷罩式退火炉在钢板生产中广泛使用，该炉包括以Ｎ２和Ｈ２混合气体为保护气体的传统罩式炉和以１００％Ｈ２作为保护气体的全氢罩式炉。模拟罩式退火温度场对确定和优化钢板的退火制度、预报钢板的机械性能极为重要。本文介绍了影响罩式退火炉效率的因素，并着重论述了钢卷罩式退火的温度场模拟的原理及实现手段。     

全氢强对流罩式炉退火新技术

以１００％的高纯氢气作为保护气氛的冷轧钢卷罩式炉退火，是一种全新的技术。结合攀钢冷轧厂罩式退火炉有关情况，详细论述了这种新型ＨＰＨ罩式炉的工艺和设备特点、控制方法、安全保护措施。     

太钢全氢罩式炉退火过程分析

重点分析罩式炉加热及冷却过程的机理。为进一步研究罩式炉退火过程和优化不锈钢各个品种的退火工艺奠定了基础,以期对热连轧罩式炉工艺研究和操作提供理论依据。     

环形炉温度场模拟及分析

为了进一步优化取向硅钢高温退火工艺,对取向硅钢环形炉内的传热规律进行了模拟分析。结合环形炉的工作原理和高温退火的工艺特点,对模拟区域和模拟时间进行了适当简化,建立了取向硅钢高温退火的温度模型。分析讨论了烧嘴在不同工况下,钢卷内罩的温度分布特点。结果表明,烧嘴不工作时,烟气温度沿流动方向下降较快。以大功率工作时,可显著提升炉温,同时在炉膛中央产生一个高温区,其温度可高出炉膛平均温度100℃以上。炉内辐射和对流传热的效率极高,内罩温差在30℃以内,其温度出现较大波动的区域无法直接影响钢卷,因此,可以认为内罩均热情况良好。模拟温度与实测温度之间的平均误差约为15℃,7 h后进一步缩小至10℃以下。     

轧制油成分组成与老化对冷轧带钢表面质量的影响

以涟钢1720mm冷连轧机组所使用的轧制油为研究对象,结合涟钢全氢罩式炉工艺特点,研究轧制油成分组成与老化对冷轧质量以及罩式退火的影响。在冷轧实验中发现,根据冷轧产品特性和工艺要求选择恰当的轧制油,可有效避免冷轧和罩退工艺产生的质量缺陷,将这一研究成果应用到生产,在解决工艺润滑和带钢表面缺陷方面取得显著成绩。     

冷轧钢板退火碳黑缺陷的研究

探讨了冷轧钢板碳黑形成机理，制定出避免碳黑产生的具体方案和合理的吹氢工艺，采取的改进罩式退火炉生产设备，特别是保护罩内壁积碳的清除工艺，为国内冷轧厂首次试验成功，并在鞍钢冷轧厂退火过程中首次实施。     

Effect of oxide film structure of grain oriented silicon steel on depth of nitriding layer

Nitriding treatment after decarburization annealing is one of the key technologies to produce low temperature high permeability silicon steel. By controlling decarburization atmosphere, different oxide film structures were obtained; and then, the effect of oxide film structure on depth of nitriding layer with approximate nitrogen content was studied. The results show that oxide film is divided into two parts: the outer granular oxide film and the inner layered oxide film. As the dew point of decarburization atmosphere increases, the oxygen content of the decarburization plate increases, the thickness of the oxide film increases, the thickness ratio of layered oxide decreases, and the depth of nitriding layer increases. When the thickness ratio of layered oxide film is relatively high, ［N］ accumulates on the extreme surface of the sample, forms a unimodal distribution of ［N］ along the thickness direction, and the nitriding layer is relatively thin. When the layered oxide film ratio is relatively low, ［N］ crosses this layer and accumulates again in the subsurface; thus, in addition to the ［N］ peak on the extreme surface, one or more ［N］ peaks form in the subsurface, and the nitriding layer is relatively thick.     

取向硅钢氧化膜结构对渗氮层深度的影响

摘要：低温板坯加热技术生产取向硅钢,其关键点之一在于脱碳退火后要进行渗氮处理。通过控制脱碳气氛,获得不同的氧化膜结构;并进一步分析在近似渗氮量条件下,氧化膜结构对渗氮层深度的影响。结果表明：氧化膜分为外层颗粒状氧化膜和内层层片状氧化膜两部分。随着脱碳气氛露点增加,脱碳板O含量增加,氧化膜厚度增厚、层片状氧化膜占氧化膜总厚度的比例下降,渗氮层深度增加。当层片状氧化膜厚度占比较高时,［N］原子积聚在试样的极表层,形成氮沿厚度方向的单峰分布,渗层较浅。当层片状氧化膜厚度占比较低时,［N］原子会越过该层,而在次表层再次发生积聚;从而除了极表层的氮峰外,在次表层形成一个或多个氮峰,渗层较深。     

鞍钢2130连退生产线产品碳含量的控制

因连续退火与罩式退火工艺的差别,鞍钢冷轧厂在新投产的2130连退生产线实施了产品碳含量的控制。按钢中碳的不同含量制定不同的退火工艺,提高了产品性能,达到了与罩式炉产品相近的性能水平,满足了不同用户的个性化需求。     

Trial of using a chromometer in quality appraisal of flos Sophorae

In this paper, a chromometer was used to measure the color of Flos Sophorae and a chromaticity chart was drawn up. Using the rutin content as the criterion, it is concluded that Flos Sophorae having a yellowish green color has the best quality.     

钽丝带膜连续退火与平直度的研究

通过对带膜连续退火工艺与原工艺进行比较,并分析带膜连续退火与钽丝平直度的关系以及渗氧参数对钽丝平直度的影响,证明了钽丝连续退火优于原堆积式退火,是钽丝生产工艺的重要突破。     

低温取向硅钢硅酸镁底层形成过程

 取向硅钢硅酸镁底层是产品结构的重要组成部分,低温取向硅钢底层的控制是难点,也是限制产品性能提升的瓶颈。以往对取向硅钢硅酸镁底层的形成研究较少,高磁感取向硅钢薄规格化高性能产品开发及品质提升缺乏理论支撑。为此,采用高温退火中断试验法对低温取向硅钢硅酸镁底层的形成过程进行了模拟,研究了底层的微观结构、成分特征的演变规律,明确了硅酸镁底层在高温退火过程中的反应形成过程。温度约为900 ℃时,样品表面开始发生Mg₂SiO₄颗粒的形核,随着温度继续升高,Mg₂SiO₄晶核不断长大;温度约为1 050 ℃时,样品表面的Mg₂SiO₄开始致密化,温度约为1 100 ℃时,表层硅酸镁的致密化基本完成,硅酸镁底层形成的关键温度为900～1 100 ℃。另外,研究中发现,在硅酸镁底层的下方生成的Al₂O₃·MgO尖晶石颗粒连结基体和Mg₂SiO₄,形成了“钉扎”结合层。硅酸镁底层形成过程MgO中的Mg2+由表面向氧化膜内扩散并与SiO₂反应,同时氧化膜内SiO₂发生熟化,1 000 ℃以上基板中的AlN分解释放出的铝则向氧化膜交界及通过氧化膜向表面扩散与Mg₂SiO₄等反应形成尖晶石。优良的底层结构形成是由原脱碳退火氧化膜表层1 μm左右形成致密的Mg₂SiO₄,其余2～3 μm厚度转化成一定数量的椭球Al₂O₃·MgO的尖晶石“钉扎”结合层,其主要控制方向为提高氧化膜活性、选用高活性MgO、添加低熔点反应助剂等。     

MM85大拉机生产铜线内圈氧化分析及改进

通过对Niehoff连续在线退火双头大拉多年的生产实践经验的摸索,找到了消除大拉铜线的内圈氧化缺陷的解决办法,消除了产品的内圈氧化缺陷,解决了生产的"瓶颈"问题。并对退火工艺和设备进行了优化,提高了铜线的线表质量。     

中碳钢板坯保护渣玻璃质渣膜脱玻化

 连铸保护渣玻璃质渣膜回温脱玻化过程对实际渣膜的热阻有重要影响，本文对中碳钢板坯连铸常规拉速保护渣和优化的高拉速保护渣制备玻璃质渣膜并在不同温度下进行了退火处理试验，结果表明：经过处理的玻璃质渣膜发生了脱玻化现象，析出晶体相主要为枪晶石；随着处理温度的提高，渣膜结晶度增加；高结晶温度的保护渣具有较强的脱玻化能力，且脱玻化温度较低；具有较高结晶温度的保护渣更易形成热阻较大的渣膜，有利于中碳钢板坯高速连铸时减缓结晶器传热。     

全氢罩式炉退火带钢粘结原因分析

对冷轧带钢在罩式炉退火过程中带卷产生局部粘结的原因进行了分析。指出在退火过程中,铁、氧化铁的相互转化是产生粘结的主要原因,并提出改进措施。