X(S)M-50D销钉混炼室密炼机测试数据分析

本文以生产机台现场测试所获得的参数为依据,介绍销钉混炼室密炼机的功率、排胶温度、能耗、生产能力与混炼加工性能,并采用新老机台的对比方法,反映销钉混炼室密炼机的一系列优点。     

配方组分和混炼顺序对白炭黑和炭黑填充胶料流变性能和加工性能的影响

本工作的目的是研究在各种不同的存储温度下,硫化剂、填料品种（如白炭黑）及其水分含量、混炼程序以及混炼顺序对轮胎胶料流谱性能和加工性能损失的影响。流变性能在很宽的剪切速率范围内得到表征。对于延缓胶料存储期间加工性能劣化的发展（假设至少一部分是粒子的重新附聚造成的）,最有效的配合剂有促进剂DPG、PEG和促进剂CBS,在不是很高的存储温度下（低于70℃）,后一种尤其有效,考察了两种混炼顺序（①Y混炼：将白炭黑母炼胶与炭黑母炼胶进行混炼;②全部一次混炼;在一次混炼中,同时将各种橡胶和填料进行混炼。）。还观察到,在老化后,Y混炼胶料的门尼峰（在较低应变速率下开始流动时的应力峰）和挤出物粗糙度（加工性能劣化的表现）的增长比全部一次混炼胶料要慢得多,而且,白炭黑中的水分含量较低和在混炼阶段高温热处理一样,都会导致加工性能的劣化。     

不同螺杆构型对挤出机性能影响的试验研究

通过试验,掌握双混炼区的螺杆构型和单混炼区的螺杆构型对同向双螺杆挤出造粒机组的功率、模板前压力、切粒形态及熔融指数等参数的影响,从而为机组的加工制造、工艺生产及产品性能的调整提供理论依据和技术支持。     

白炭黑填充天然橡胶母炼胶

混炼传统的白炭黑填充胶料需要长的混炼周期,而配合预硅烷化白炭黑和母炼胶的胶料需要非常短的混炼周期。极性较高的加工助剂Ultra-DFR 90特别适用于配合母炼胶的胶料,所需的混炼时间非常短。总之,以非常短混炼周期混炼配合母炼胶的胶料其性能与用长混炼周期混炼的传统胶料的性能相当,且具有生产周期短、胶料加工性能好等优点。因此,与传统的白炭黑/硅烷体系相比,天然橡胶-白炭黑母炼胶是一种较好的替代材料。     

干湿法混炼能耗和胶料性能对比研究

对比研究干湿法混炼能耗和胶料性能。结果表明,与干法混炼相比,湿法混炼(高温雾化干燥)可减少粉尘污染,降低混炼功率约30%,提高填料的分散性能,大幅提升硫化胶的物理性能,降低滚动阻力,有助于混炼的节能环保,提高橡胶制品的性能。     

孟山都功率积分仪

功率积分仪是一种能精确测定混炼过程中所消耗能量的仪器。通过对能量记录的监控,可以准确地控制混炼过程的每个阶段,从而获得使混炼时间和能量消耗都达到最佳点的预期效果。     

某些硫化剂以及不同的混炼方法对白炭黑和炭黑填充轮胎胶料的流变学特性和加工性能的影响

本文的目的是为了研究硫化剂、白炭黑之类填充剂及其水份含量、混炼顺序和混炼方案对轮胎胶料流变学持性以及轮胎胶料在不同贮存温度下加工性能退化的影响。在一个宽的剪切速率范围内对流变学进行了表征。胶料在贮存期间出现加工性能退化，想必是(至少有一部分是)起源于填充剂粒子的重新附聚和结合橡胶的形成。要延缓其退化进程．最有效的硫化剂是二苯胍(DPG)、聚乙二醇(PEG)和环己基苯并噻唑次磺酰胺(CBS)，其中，如果贮存温度不太高(例如低于70℃)．则后者还要更加有效。考虑了两种混炼方案：一是三段混炼，即先分别炼出白炭黑填充母炼胶和炭黑母炼胶，然后再把这两种母炼胶合在一起混炼；二是一段混炼，亦即橡胶和填充剂全部同时做一批混炼。我们还观察到。三段混炼的胶料与一段混炼的胶料相比，其门尼峰值(即在低应变速率下的起始流动中的峰值应力)和挤出物粗糙度(预示着加工性能下降)随贮存时间而增加得缓慢得多。还有，如果白炭黑中的水份含量低，那就象是在混炼期间进行高温热处理一样，会致使加工性能下降。     

混炼机类型对新型白炭黑-硅烷混炼加工性能的影响

综述了混炼机类型对白炭黑一硅烷混炼加工性能的影响。通过使用现有硅烷如Si69与新型硅烷VP Si363的胶料对比,证明新型硅烷VP Si363的胶料其加工性能在很大程度上取决于可用的混炼设备;对于啮合型转子捏合机和切线型转子捏合机,其整体加工行为与性能必须保持平衡,从而实现VP Si363胶料的最佳结果。     

橡胶混炼技术创新及产业化应用

橡胶混炼作为橡胶制品生产过程中重要的环节之一,直接影响混炼胶的加工性能及橡胶制品的综合性能和使用寿命。介绍橡胶混炼的发展历程,以及橡胶混炼技术创新进展,包括干法混炼（间歇式混炼和连续式混炼）和湿法混炼的技术创新进展。分析干法混炼和湿法混炼的产业化应用情况。与干法混炼相比,湿法混炼目前以研究为主,产业化应用较少但技术优势更明显。指出未来橡胶混炼将向集成化、连续化、清洁化、智能化方向发展。     

销钉式混炼室密炼机的试验研究

本文报道了销钉混炼室密炼机与普通混炼室密炼机对比试验情况。如实介绍了功率消耗、单位能耗、排胶温度和混炼胶性能的试验结果。同时对两种混炼室密炼机的工作原理作了简单分析。     

拉伸孔混炼单元混炼性能模拟

为提高注塑机加工聚合物的混炼能力,采用Solidworks软件构建了拉伸孔混炼单元三维实体模型。利用Polyflow软件的流体有限元分析功能对拉伸孔混炼单元进行模拟分析,并与普通螺杆单元作对比分析。通过统计粒子的停留时间概率分布曲线、分离尺度曲线、最大剪切应力曲线,表明拉伸孔混炼单元对聚合物流体的分布混合性能和分散混合性能均优于普通螺杆单元,从而得出拉伸孔混炼单元的混炼性能优于普通螺杆单元的结论。     

《橡胶混炼》出版发行

<正>《橡胶混炼》是基于弹性体混炼课程而编写的,全书共分6章,分别为密炼机的结构与设计、橡胶混炼的工艺过程、高聚物在密炼机中的混炼特征、密炼机反应器、加工工艺参数对制品性能的影响和填料的分散与分布。该书聚焦基本的橡胶加工过程及特性原理的解析(含经典实例),广泛地讨论了产品质量与混炼加工工艺之间的相关性,并深度解析了填料分     

《橡胶混炼》出版发行

<正>《橡胶混炼》是基于弹性体混炼课程而编写的,全书共分6章,分别为密炼机的结构与设计、橡胶混炼的工艺过程、高聚物在密炼机中的混炼特征、密炼机反应器、加工工艺参数对制品性能的影响和填料的分散与分布。该书聚焦基本的橡胶加工过程及特性原理的解析(含经典实例),广泛地讨论了产品质量与混炼加工工艺之间的相关性,并深度解析了填料分     

独山子石化SSBR2564S混炼胶的混炼工艺研究

研究了不同混炼工艺及其工艺参数对独山子石化环保型充油溶聚丁苯橡胶(SSBR2564S)混炼胶的加工性能、硫化特性、交联网络、物理机械性能的影响。结果表明,采用低温剪切力场混炼工艺,SSBR2564S混炼胶操作安全性好,网络结构较完善,物理机械性能较好;剪切力场的作用时间对SSBR2564S混炼胶硫化速率和操作安全性影响不大,加工性能、交联网络、物理机械性能在其作用时间为30 min时较好。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

从密炼机的功率积分表看第二峰值

第二峰值的意义混炼胶均匀化(一体化)的终点功率积分表中的第二峰值究竟具有什么含义呢?围绕这个问题有各种各样的见解,现例举其中最主要的几种。密炼机开发的早期,密炼机内的混炼作业被认为是“密炼室空间内的犯罪”。Beach主张,解析功率时间曲线,即功率积分,以此从外部观察密炼机内的混炼     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。     

氯丁橡胶混炼特性研究:Ⅰ.纯胶配合

利用Brabender转矩流变仪研究了氯丁橡胶(纯胶配合)的密炼机混炼特性。研究了不同混炼温度(30～50℃)、混炼转速(30～90rpm)下的氯丁橡胶混炼性能。从混炼扭矩曲线和混炼功率曲线的角度分别分析了氯丁橡胶的混炼扭矩-时间曲线在低温(30℃)混炼时所出现的“填料混入峰”的成因。并提出了氯丁橡胶的密炼机混炼的合适的混炼条件范围，该结论与ASTM标准是相符合的。     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

浅谈密炼机加工过程中的胶料混合

用密炼机加工的胶料性能，尤其是门尼粘度和密度，每辊胶料之间是不相同的。这与生胶的初始门尼粘度和炭黑粒径，结构性有重要关系，同时也与密炼机加工工艺（混炼时间，温度和能量消耗）有关。混合可使每辊胶料性能获得最大限度的均一性，是确保混炼胶质量的一项技术措施。用时间控制混炼工艺，必须辅以能量消耗控制，才能获得混炼程度相近的胶料。