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试验18CrNiMo7-6重型齿轮钢(/%:0.165C,0.59Mn,0.24Si,0.006S,0.008P,1.56Ni,1.71Cr,0.28Mo,0.034M,0.0129N)的生产流程为60 t UHP EAF-LF-VD-12.5 t铸锭工艺。试验研究了钢锭加热工艺(1 200~1 220℃,7-8 h~13-15 h),锻材完全退火(900℃12 h,≤80℃/h至650℃50 h,空冷)、等温退火(900℃12 h,空冷至650℃50 h,空冷)和正火(900℃12 h,空冷)工艺对Φ540 mm锻材带状组织的影响。结果表明,钢锭1 200~1 220℃7-8 h加热,锻材经完全退火、等温退火或正火处理后其带状级别分别为4.0,3.5和3.0,钢锭经1 200~1 220℃13-15 h加热,锻材经正火处理后其带状级别为2.5,为最佳工艺。 相似文献
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主要针对4Cr5MoSiV1锻材退火硬度不均匀问题进行了分析研究,并对锻材退火设备、操作、工艺等方面进行改进,使4Cr5MoSiV1锻材退火质量得到了有效的改善。 相似文献
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主要针对不同退火工艺条件下,不锈钢锻材C是否有开裂现象,结合热处理相关理论,通过实验,验证退火工艺与不锈钢锻材C退火开裂的相关性。 相似文献
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近年来,10Cr9Mo1VNb在锻造退火出炉后,多次出现锻材炸裂现象,严重影响了锻材生产质量。本文通过对开裂锻材取样分析试验,对其显微组织、低倍进行观察,并取样进行热处理,通过不同的热处理制度对其组织的转变和硬度的检测等找出开裂的原因,并以此确定退火工艺。 相似文献
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对42CrMo大截面锻材的低倍检验,发现锻材的中心裂纹其实是白点,经采用去氢退火工艺后,白点消除,锻材探伤合格率、成材率明显提高。有电弧炉单炼,钢锭锻造由Φ250以睛的钢材时,去氢退火应是保证钢材内部质量的有效手段。 相似文献
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主要针对连铸合结钢锻材A是否经过去应力退火的探伤缺陷对比进行研究,结合热处理相关理论,通过实验探究去应力退火对连铸合结钢锻材A探伤缺陷的影响。 相似文献
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采用联锻十缓冷工艺生产的φ180mm35CrMo,42CrMo锻材,经超声波探伤发现其内部普遍存在缺陷;大量的取样检验查明,这种缺陷是钢中气体引起的内裂纹,主要表现为锻材的中心裂纹及白点,采用控制锻后缓冷时间并及时进行去氢退火的方法,可以防止这些缺陷的产生。 相似文献
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通过对H13系列模具钢锻材工艺流程分析,发现各个工序存在的影响成材率的关键因素,重点从加热、锻造、退火、精整等关键环节,针对影响H13系列模具钢锻材综合成材率的因子确定了各种有效改进措施,使H13模具钢锻材综合成材率得到明显提升。 相似文献
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采用EAF -VOD工艺冶炼17-4PH沉淀硬化不锈钢(%≤0.04C、16.20~16.50Cr、4.50~4.70Ni、3.30~3.40Cu、0.25~0.40Nb),铁模下铸Φ320 mm电极,并电渣重熔(ESR)成2.5 t(Φ510~550 mm)锭,经800 t液压机或5 t蒸汽锻锤生产17-4PH钢Φ350 mm大规格锻材成品.工艺实践表明,控制停锻温度(蒸气锤980 ℃;液压机1050 ℃),将锻成的Φ350 mm 17-4PH钢成品材返回至室式加热炉(1130~1150 ℃)均热,缓冷至(1050±10)℃均热后,炉冷至420 ℃,并及时在650 ℃退火,有效地消除了该钢锻后炸裂现象. 相似文献
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试验研究不同加工率、退火温度和退火保温时间对AlMgSi合金性能的影响.通过力学性能的检测,确定了该合金0状态的最佳退火温度范围400~430C,保温时间为1.51h.按上述工艺参数,在工业生产条件下生产出了力学性能满足使用要求的薄壁管材. 相似文献
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本文从理论上分析了Cr12型冷作模具钢在加热和锻造过程中客易产生缺陷的原因,并结合其它钢种的联锻工艺特性,对Cr12型冷作模具钢的二火成材工艺进行了改进,改进后的工艺为“两锤联锻、一次成材”。工艺改进后,不但增加了锻材长度和提高了产品实物质量,而且降低了加工步骤费用和缓解了退火压力、为模具钢放量生产起到了显著的作用。 相似文献
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采用化学成分满足ASTM B348—2010和GB/T 3620.1—2007要求的Ti-6Al-4V合金铸锭为原料,通过锻轧工序处理成丝坯,然后经过少道次大变形量控温热拉拔成2.6 mm丝材,最后采用在线退火的方式进行热处理。研究了O元素含量及退火冷却方式、加热温度和加热时间对Ti-6Al-4V合金丝材硬度稳定性的影响。结果表明,采用低氧含量Ti-6Al-4V合金(O含量≤0.12%)、高温快速加热(920℃×30 s及890℃×30 s)结合循环水急冷方式处理,丝材HV硬度值可稳定控制在280~300之间。 相似文献
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本文通过对9CrWMn工艺改进方案的分析,发现通过等温扩散退火可以防止锻材间断性内裂的产生,并从四个改进方案中找出了较为经济的两种方案。 相似文献
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《特殊钢》2017,(5)
0Cr13C钢(/%:0.02C,0.32Si,0.18Mn,0.016P,0.002S,12.25Cr,0.0140N)冷拔丝的工艺为Φ5.5mm热轧退火材(680~700℃退火)-冷拔至Φ2.0 mm材-氢气退火-冷拔至Φ0.70 mm丝-氢气退火-冷拔至Φ0.3mm丝。通过成分、断口、组织和力学性能分析,得出退火Φ5.5 mm热轧材为混晶组织,强度较高,造成冷拔时变形不均和断丝。通过720~760℃退火试验表明,随退火温度升高,抗拉强度降低,720、740、760℃退火后0Cr13C钢Φ5.5 mm热轧材的抗拉强度分别为471~503 MPa,417~448 MPa和378~417 MPa。生产结果表明,通过将Φ5.5mm热轧盘条的退火温度从原680~700℃2 h提高至740℃3~4 h,每台冷拔机的平均断丝率由6次/12 h降至2次/12 h。 相似文献
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TC21钛合金是新型的高强韧损伤容限型钛合金,其模锻件为网篮组织,锻后热处理工艺采用双重退火工艺。本研究采用金相法、SEM等方法系统研究了TC21钛合金模锻件的锻后热处理工艺和显微组织演变规律。试验分析了TC21钛合金模锻件锻后第1次退火加热温度、第2次退火加热温度和保温时间等工艺参数条件下的初生α相数量、形状以及网篮组织形貌特征的变化规律,为TC21钛合金模锻件获得高强、高韧和损伤容限优良综合性能奠定基础。 相似文献