荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

未加氢焦化蜡油直接催化加工的技术改造

2011年9～10月,中国石化荆门分公司焦化蜡油加氢装置停工大修,为了解决焦化蜡油出路问题,在1#催化装置进行了未加氢焦化蜡油催化裂化的工业运行,运行方案为:①将装置催化剂更换为高活性抗碱性氮重油催化剂;②高反应温度,零回炼比操作方案;③提升管底部注入重整拔头油提高剂油比和裂化深度。运行期间,1#催化掺渣率及产品分布和收率等操作工况较为理想,该工业运行为催化裂化装置直接加工焦化蜡油开辟了一种新的可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

原料中柴油组分对催化裂化装置产品分布的影响

为探索催化裂化柴油的深加工途径,中国石化洛阳分公司将催化裂化柴油回炼蜡油加氢装置,导致蜡油加氢装置的精制蜡油中柴油组分上升,进而提高了催化裂化装置原料中柴油组分含量。通过对比催柴进蜡油加氢装置回炼前后催化裂化装置产品分布的变化情况,说明原料中柴油组分上升不利于提高催化裂化装置的产品转化率。     

蜡油加氢-催化裂化组合技术的工业应用

介绍了蜡油加氢-催化裂化（RVHT-FCC）组合技术在中国石化武汉分公司的工业应用情况。工业生产结果表明：RVHT的催化剂级配技术能够很好的改善催化装置的原料,加氢后的催化原料中S,N的脱除率可以达到84.56%和77.27%,RVHT-FCC组合工艺能很好的改善催化装置的产品分布,提高装置总液收,降低催化剂单耗,提高装置的运行指标。     

加氢处理装置反应器床层压降过高"撇头"后的操作调整

加氢处理装置是中国石化股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产高清洁燃料配套改造工程之一.加氢处理装置运行几年后,反应器床层压降过高,对装置平稳运行带来极大的影响,加氢处理操作人员装置通过分析工艺流程和工艺参数,对操作进行调整,维持了反应器压降不变,顺利运行至装置检修.     

溶剂脱沥青-延迟焦化-加氢处理组合工艺

提出了一种处理重油的脱炭和加氢有机结合的新工艺。重油经溶剂脱沥青装置处理后得到的脱沥青油和延迟焦化装置得到的焦化蜡油以及减压蜡油混合作为重油加氢处理装置的进料,从而改善重油加氢处理装置进料的性质,缓和重油加氢处理装置的操作条件,延长重油加氢处理装置的操作周期,为下游的催化裂化等装置提供优质的原料油。溶剂脱沥青得到的脱油沥青掺入延迟焦化的原料中进行处理。     

渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术研究

S-RHT?渣油固定床加氢处理技术为各炼厂加工含硫劣质渣油提供强有力的技术支持.为满足当前以及未来劣质渣油加工的需要,FRIPP 开发出一种新的渣油加氢处理和催化裂化组合工艺技术即渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术,该工艺过程灵活、简单,主要生产高价值液化气、汽油产品,同时降低设备投资和装置操作能耗.     

渣油加工工艺的开发

比较了加工含硫渣油的两种不同的典型组合工艺。结果表明,渣油加氢-催化裂化组合工艺虽然一次性投资和加工费用较高,但由于其液体产品收率高、产值高,使之经济效益反而较好,而且组合工艺在产品结构、产品质量以及环保方面都具有明显的优势。从长远看,组合工艺装置投资和加工成本都有下降的趋势,高原油价格对其也有利。因此渣油加氢-催化裂化组合工艺是加工含硫渣油的较佳选择。     

4.0 Mt·a-1渣油加氢装置加氢渣油低硫高残炭控制分析

4.0 Mt·a-1渣油加氢装置是云南石化加工高硫劣质原油的核心装置,决定了企业加工原油的品种及数量.为配合企业开展渣油加氢装置与催化裂化装置组合加工工艺,提高加氢渣油转化效率,降低重油装置的综合能耗,需要对渣油加氢装置的加氢渣油进行低硫、高残炭质量产品控制,硫质量分数控制在0.28％～0.33％、残炭值控制在4.0％～4.8％(质量分数).从重油组合工艺技术角度考虑,从渣油加氢装置原料性质、催化剂级配体系及反应系统控制等方面进行分析,优化加氢产品控制方案,确保下游催化裂化装置能够长周期稳定低能耗运行及外排水指标达标.     

FF-24催化剂在镇海炼化蜡油加氢装置的工业应用

中国石化镇海炼化分公司为了提高180万t/a蜡油加氢装置运行效果(尤其是提高加氢脱氮率),于2012年换用抚顺石油化工研究院最新开发的蜡油加氢处理专用催化剂(FF-24)。要介绍了FF-24催化剂在中国石化镇海分公司180万t/a蜡油加氢装置的工业应用情况。工业应用结果表明:FF-24催化剂生产方案灵活,活性稳定性好,能满足生产优质低硫催化裂化原料及精制柴油的需要。     

炼油厂氢气成本及利用效率研究

高效利用氢气是提高炼油企业竞争力的关键因素之一。研究不同原油价格体系下常规制氢方式的氢气成本以及炼油装置氢气消耗与氢气产出,结果表明,煤炭或者石油焦POX制氢在较高油价下可以提供相对廉价的氢气来源。在科威特原油基础上设计的渣油脱碳型、渣油加氢型以及两者组合型4个加工方案,采用轻油差值与氢耗差值的比值来表示氢气利用效率,模拟结果表明,渣油加氢型加工流程的氢气利用效率高于渣油脱碳型加工流程,其中渣油加氢、催化裂化、小型焦化炼油加工流程的氢气利用效率最高,渣油加氢、催化裂化、小型溶剂脱沥青加工流程的氢气利用效率居中。     

催化裂化油浆的加工工艺及进展

随着原油变重和炼厂掺炼渣油比例的增加，使重油催化裂化装置加工难度增加，并影响了其产品质量及分布。为了提高重油催化裂化装置的加工能力和轻油收率，外甩油浆是改善催化裂化操作的有效手段。油浆作为劣质的重油，催化裂化加工困难。目前油浆用于调和燃料油，但经济效益低。油浆中有相当数量的具有较好裂化性能的烃类，是催化裂化的理想原料，同时富含的稠环芳烃是生产针状焦、增塑剂等高附加值化工产品的原料。本文阐述了催化裂化油浆净化、加氢处理、溶剂脱沥青、溶剂精制、延迟焦化等工艺技术及其发展。     

乌兰管道首站北疆原油综合评价

对乌兰管道首站北疆原油进行了综合评价。结果表明,该原油密度大（867.3 kg/m3）,硫含量低（0.1%）,蜡含量高（11.46%）,属于中质低硫高蜡原油。重整原料和汽油馏分烷烃含量较高,适宜做乙烯裂解料。煤油馏分硫含量高,柴油馏分氮含量高,均需加强精制效果。减压蜡油酸值高、黏度指数低,不适合生产高黏度指数润滑油,Cp较高（56.34%）,CA低（7.69%）,残炭值低（0.013%）,重金属含量较小,是催化裂解的优良原料。渣油较轻,属于第二类渣油,硫含量较小（0.26%）,沥青质含量较低（1.5%）,是理想的催化裂化原料的掺料或焦化原料。     

青海原油综合评价

对青海原油进行了综合评价。结果表明,该原油密度小（849.9 kg/m3）,硫含量0.51%,蜡含量4.98%,属于轻质含硫含蜡原油。重整原料和汽油馏分烷烃含量较高,适宜做乙烯裂解料,煤、柴油馏分变色严重,硫、氮含量高,均需加强加氢精制效果。减压蜡油Cp高（70.63%）,CA低（18.01%）,残炭值低（0.0256%）,重金属含量较小,既适合生产高黏度指数润滑油,又是催化裂解的优良原料。渣油的硫含量较高（6 200 mg/kg）,沥青质含量高（6.2%）,重金属铁（45.73μg/g）、镍（35.29μg/g）、钙（73.86μg/g）含量较高,作催化裂化原料时,应注意其掺炼。     

渣油加氢装置实现长周期运行的措施及应用

渣油加氢装置作为重质油加工的重要装置,对公司原油采购、催化装置的高效运行、总体经济效益都有重要的影响,因此优化渣油加氢装置的工艺操作,适当延长装置的运行时间,维持较高渣油掺炼量,对提高公司经济及环保效益有重要的意义。本文通过分析影响渣油加氢装置长周期运行的因素,采取针对性的优化措施,实现装置的长周期运行。     

过滤器在石油炼厂的应用

燃料型、燃料-润滑油型、燃料-化工型、燃料-润滑油-化工型原油加工方案是根据国民经济对石油产品的需求及原油特性决定的。各类型原油加工过程中的催化、裂化、加氢处理等工艺过程都与过滤器有关。过滤器在原油加工过程中起着重要作用。     

中低温煤焦油全馏分加氢改质技术研究

以中低温煤焦油全馏分为原料,采用加氢精制-加氢裂化两段串联工艺在中试装置上开展加氢改质实验,结果表明,石脑油产品可作为优质的催化重整预加氢原料,柴油产品可用来生产优质低凝点国Ⅴ柴油,尾油馏分可作为优质的加氢裂化原料、催化裂化原料或乙烯裂解原料。中低温煤焦油全馏分加氢改质技术可以最大限度地提高轻油收率,具有技术合理可行、液体收率高、产品质量好等特点,具有良好的工业应用前景。     

Kinetic study of crude oil-to-chemicals via steam-enhanced catalytic cracking in a fixed-bed reactor

This study presents new experimental results on the direct conversion of crude oil to chemicals via steam-enhanced catalytic cracking. We have organized the experimental results with a kinetics model using crude oil and steam co-feed in a fixed-bed flow reactor at reaction temperatures of 625, 650, and 675°C over the Ce-Fe/ZSM-5 catalyst. The model let us find optimum conditions for crude oil conversion, and the order of the steam cracking reaction was 2.0 for heavy oil fractions and 1.0 for light oil fractions. The estimated activation energies for the steam cracking reactions ranged between 20 and 200 kJ/mol. Interestingly, the results from kinetic modelling helped in identifying a maximum yield of light olefins at an optimized residence time in the reactor at each temperature level. An equal propylene and ethylene yield was observed between 650 and 670°C, indicating a transition from dominating catalytic cracking at a lower temperature to a dominating thermal cracking at a higher temperature. The results illustrate that steam-enhanced catalytic cracking can be utilized to effectively convert crude oil into basic chemicals (52.1% C2-C4 light olefins and naphtha) at a moderate severity (650°C) as compared to the conventional high-temperature steam cracking process.