常减压蒸馏装置大幅度扩容改造的四塔流程

介绍了四塔流程工艺技术在常减压蒸馏装置大幅度扩容改造设计中的应用，全面论述了该技术的优点及设计中的注意事项和工程实施情况。生产实践证明，该技术路线具有推广应用的前景。采用该技术进行扩容时，建议扩容幅度控制在80％以内，增设的浅减压塔内部构件宜使用板式塔盘。在老装置改造中，四塔流程改造周期可控制在35～50天之内。除此之外，工艺上的优越性与传统的三塔流程相当。故该技术不仅适用于老装置的大幅扩容改造，而且在新装置设计中也应考虑直接采用。     

原油硫含量升高对常减压蒸馏装置腐蚀的影响及应对措施

随着原油硫含量逐年升高,常减压蒸馏装置的设备及管线腐蚀越来越严重.针对初馏塔、常压塔和减压塔的易腐蚀部位,开展了腐蚀原因分析,结合现场实际情况对初馏塔和常压塔顶部塔盘进行了升级改造,抑制了塔盘腐蚀,保障了装置的长周期稳定运行.     

国内简讯

燕山石化公司炼油厂技术改造简讯五则 1.3号原油装置改造提高拔出率采用初馏塔增开侧线,常压塔和减压塔第五层塔盘改为升气孔式集油箱、初馏塔顶馏出线扩径以及扩大冷却器等措施后,塔顶压力下降32kPa,常压塔顶压力下降24kPa,加工大庆原油总拔出率提高1.67％。     

交叉回流

匈牙利多瑙河炼油厂在常压蒸馏装置的初馏塔与常压塔之间采用了“交叉回流”流程.将初馏塔的初侧油进入常压塔.而常压塔的塔顶一部分重汽油在冷凝冷却后作为初馏塔顶回流.前者可使常压炉负荷减少10～15%,后者有助于提高轻、重汽油的分馏精度.     

10.0Mt/a常减压蒸馏装置初馏及闪蒸方案计算分析

以加工中东混合原油10.0 Mt/a的某常减压蒸馏装置为基础,在相同设计条件下采用流程模拟软件Simsci PRO/Ⅱ7.0对初馏和闪蒸两种流程方案进行了模拟计算。不仅对产品质量、常压塔气液相负荷、加热炉等计算结果进行了分析,还对闪蒸方案改善石脑油和常一线分离精度的措施、初馏塔抽侧线后对常压塔的影响等进行了深入讨论。分析指出:初馏方案在石脑油和常一线的分离精度上优势明显;闪蒸方案能有效降低常压塔塔径、在常压侧线的分离精度上效果突出;带侧线的初馏流程能够降低常压塔塔径。     

常压重油减压预闪蒸工艺流程的设计与实践

主要介绍在原油蒸馏装置的常压塔和减压炉之间,增设一个减压预闪蒸塔．预闪蒸油气直接进入减压塔上部,可减少减压炉的负荷、提高减压塔的处理能力;通过工艺流程模拟、工艺和设备的研究分析、设计,成功应用在实际生产装置改造中,使原装置减压处理能力提高约30％。该工艺用于旧装置减压扩能和节能改造,具有投资小、占地小、设备改造量少和停工周期短等特点。     

常减压中和缓蚀剂的研发及工业应用

常减压蒸馏装置低温(低于120℃)腐蚀部位主要在初馏塔、常压塔和减压塔冷凝冷却系统、部分挥发线和常压塔上层塔盘,是典型的HC1-H_2S-H_2O型腐蚀环境,根据腐蚀机理,采用静态挂片法进行单组分筛选,研制出新型中和缓蚀剂。该中和缓蚀剂在辽阳石化炼油厂常减压装置得到工业试应用,试用期间,监测点"三塔"塔顶回流罐内水中Fe离子含量和pH在控制范围内,能够满足装置的使用要求,可有效减缓设备、管线的腐蚀速度,延长使用周期。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

中国石化金陵分公司全面完成二套常减压装置材质适应性改造工程

金陵分公司二套常减压装置炼制高硫高酸原油材质适应性改造是中国石化股份有限公司今年下达给分公司的重点技改项目之一，总投资约1．4亿元。该项改造工程主要工程量有：初馏塔、常压塔、减压塔、常压汽提塔四塔整体材质更新，常压和减压加热炉对流、辐射炉管全部材质更新，机泵材质更新16台，新增机泵3台，换热器整台更新11台，壳体材质升级31台，新增5台，窄冷器更新2台，各种口径工艺管道材质升级9000m，     

减压塔扩能改造新途径

将复合床层技术和新型规整填料Chaopak用于常减压蒸馏装置减压塔的扩能改造。通过对二级减压塔的操作条件和产品质量的分析表明，各侧线产品质量和收率均达到设计要求。全塔压力降为933．3Pa，远低于1599．9Pa的设计值；在保证生产能力提高的同时，产品的收率和原油利用率也得到了提高；该塔还具有较大的操作弹性。该技术在常减压蒸馏装置的扩能改造中具有很好的应用前景。     

常减压蒸馏装置初馏塔侧线的投用

针对中国石化广州分公司常减压蒸馏Ⅰ套装置在扩能改造后的生产运行周期的中后期加热炉负荷制约装置高负荷生产的“瓶颈”问题．通过实施负荷转移技术，投用初馏塔侧线流程，在相同条件下，使装置负荷提高了10t／h以上，经济效益明显。     

常减压蒸馏装置炼轻质原油提高处理量的途径

本文针对镇海石化总厂第２套常减压蒸馏装置在单炼国外轻原油时，停开减压系统，常压渣油作重油催化裂化原料的特点，使用减压蒸馏塔作常用压蒸馏塔的预分馏塔，以解决由于初馏塔，常压蒸馏塔气液负荷过大影响处理量的问题，通过流程的简单改造，使装置处理量由原来３．０００ｋｔ／ｄ提高到６．０００ｋｔ／ｄ。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

常减压蒸馏装置加工轻质原油技术改造

介绍了中国石油兰州石化公司500万t/a常减压蒸馏装置加工轻质原油时存在的运行问题及采取的改造措施。运行数据分析结果表明,影响装置加工量的"瓶颈"主要集中在初馏系统和加热炉。通过采取增大初馏塔塔盘开孔率,增大初馏塔塔顶换热器及空冷器的面积,更换加热炉的高低压瓦斯联合燃烧器及在其对流室、空气预热器新增吹灰器等改造措施,使装置的加工能力由改造前的1.4万t/d提高到1.6万t/d,加工损失量降低,装置运行平稳。     

大直径减压塔的低负荷平稳运行

洛阳分公司常减压蒸馏装置Ф10000mm的减压塔建成后未投用，2002年经过对减压系统采取恢复改造、试运行、再改造等措施，达到了高拔出率、炼油加工系统低能耗的目的，实现了低负荷平稳运行。     

润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造

通过对中国石油大连石化分公司Ⅱ套蒸馏装置扩能改造的设计实践，总结归纳了在老工艺装置上采用立体传质塔盘等新技术、新设备的应用成果。改造后的标定数据表明，改造后装置处理能力可达5．1Mt／a，常、减压系统主要产品质量满足设计要求，装置能耗在386.94—406.60MJ／t，低于设计值。     

常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.