BTA深孔钻的合理使用

ＢＴＡ深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构 ,它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成 ,其切削刃呈双面错齿状 ,切屑从双面切下 ,并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。ＢＴＡ深孔钻切削力分布均匀 ,分屑、断屑性能好 ,钻削平稳可靠 ,钻削出的深孔直线性好。　　1　ＢＴＡ深孔钻的结构特点ＢＴＡ深孔钻具有以下结构特点 :(1)刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔 ,并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。(2 )钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃 ,从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点 ;由于钻芯相…     

BTA深孔钻喉部结构的数值优化研究

针对深孔切削加工进行时,排屑效率低与钻头喉部易堵屑的问题,对BTA冷却系统冷却液出口断面速度,以及冷却液在钻头喉部的流动过程与特性进行了研究,基于计算流体动力学(CFD)与射流卷吸效应,提出了一种新型的BTA深孔钻头喉部结构。对加工时的压强和流量参数进行了分析后,修订了有限元冷却液模型的湍流强度和耗散速率,在此基础上进行了两种钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量了冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。研究结果表明:实验时,新型喉部结构的直径38 mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,其冷却液出口断面流出的平均速度提高12.6%;同时,冷却液系统整体的排屑能力也得到了提高。     

BTA深孔钻射流孔参数的优化与仿真

针对射流孔几何参数对BTA深孔钻喉部流场的影响,对射流孔直径、角度与射流孔距离喉部的位置进行有限元数值模拟,提出一种最优的新型喉部结构。在设置有限元模型的湍流强度和耗散率基础上,进行不同几何参数的深孔钻头喉部结构的排屑能力对比试验,测量冷却液系统的冷却液出口断面流出平均速度。试验结果表明:最优喉部结构为?38mm BTA深孔钻头所组成的冷却系统,冷却液出口断面流出的平均速度提高9.6%,同时提高了冷却液系统整体的排屑能力。由相似定理得出,冷却液系统的排屑能力提高9.6%。     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

BTA深孔钻设计技术

分析了BTA深孔钻工作原理和钻削特点,根据深孔加工中常见断屑、排屑困难的问题,分别从结构、刀具材料、导向块、分屑和断屑等方面进行了详细研究,提出了BTA深孔钻的结构设计要点、刀具材料的选择原则、导向块合理设计与分布原则,并简单阐述了切削速度和进给量对断屑形成的影响。     

深孔钻削时排屑过程的优化

本文提出并研究了深孔钻削加工中切削堵塞的线监控问题。提出了用机床主轴电机功率在线监测切屑是否发生堵塞的新方法和排屑过程的优化方案。并研制了适用于深孔钻削加工的切屑排屑优化系统。     

BTA深孔钻断屑研究

通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入的理论分析,通过试验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。     

内排屑深孔钻刀片材料的合理选择

根据不同被加工材料性能和特点，分析了深孔钻削刀具刀片材料的选择原则，并通过几种典型材料的深孔钻削试验，证明内排屑深孔钻刀片材料选择的重要性。     

单管内排屑深孔钻（SID）CAD

详细介绍了ＳＩＤ钻ＣＡＤ系统的总体结构组成、系统功能模块及逻辑流程,并给出了一个应用实例。     

BTA深孔钻的合理使用

BTA深孔钻是内排屑深孔钻的典型结构,是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成。切削刃呈双面错齿状,使切削力分布均匀,钻削平稳可靠,所钻削的深孔具有良好的直线性,切屑从双面切下,并从双面排屑孔中进入钻杆,将切屑排出孔外,较单刃内排屑深孔钻,切削力分布合理,更易于使切屑分开和折断。     

深孔钻床的改装

介绍了将Ｃ６２０—３车床改装成管板深孔钻床的方法，并着重介绍了导向系统、高压油管与回转主轴间连接器、冷却液供给系统等的结构设计。     

BTA深孔钻切削过程实验研究

通过BTA深孔钻削加工过程的实验，探讨了其切削机理，主要研究了BTA钻头切削部几何角度和切削用量对切屑变形的影响。实验结果显示，中心切削刃切下的切屑变形最大，各切削刃对切屑变形的影响趋势基本相同。本实验研究丰富了深孔加工的切削机理，为优化深孔加工的切削参数奠定了基础。     

基于Deform-3D准干式深孔BTA刀具钻削的仿真研究

采用Deform-3D有限元分析软件对准干式单刃内排屑BTA钻削做了仿真研究。应用Deform-3D软件设置模拟参数为干式钻削,在不同的切削用量情况下对切削力的大小、刀具磨损以及切削温度场进行了仿真分析,讨论了断屑判据以及分屑的形成过程,为准干式深孔加工的切削参数和刀具参数的进一步优化提供了依据。     

三切削刃BTA深孔钻钻削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔条件下切屑变形和钻削力的情况.通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系.研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃(内刃、中间刃、外刃)的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的.     

错齿BTA深孔钻削切屑变形断裂影响因素研究

利用错齿BTA深孔钻削切屑弯曲变形规律,对导致错齿BTA内排屑深孔钻切屑断裂的影响因素进行了分析,通过试验研究了错齿BTA深孔钻削切屑的变形断裂随刀齿钻削半径、钻削工艺参数、断屑台尺寸的变化规律。研究结果表明,刀齿钻削半径对切屑厚度影响很大,随钻削半径的增大,各刀齿切屑厚度增大,切屑厚度最大值点均位于刀齿切屑大径边缘且中心齿、中间齿、外齿的切屑厚度最大值依次减小;与转速相比,进给量对切屑厚度和切屑应变增量的影响更大,随进给量增大,切屑厚度增大,切屑应变增量增大;随断屑台宽度减小、高度增大,切屑应变增量增大,断屑条件改善。     

深孔超声圆周振动钻削初探

针对深孔加工难度大的特点,采用超声圆周振动加工技术,在普通车床上附加一套振动装置。试验加工了几种不同材料,不同孔径的深孔,取得了较理想的效果,为进一步研究和推广深孔超声圆周振动加工技术提供了可靠的依据。     

深孔镗床的套料加工工艺

介绍了套料加工在深孔镗床上的应用,阐述了套料加工原理,以深孔钻镗床为例,对工装设计及加工参数进行了说明,并可以逐步推广到多种规格及设备的使用上去.实践证明,该工艺在节约成本、提高生产效率等方面具有较大实用价值.     

MQL技术在内排屑深孔钻削加工中的应用

针对传统浇注式内排屑深孔钻削加工方法(BTA或DF)存在着切削液消耗量大、生产成本高、污染环境及危害操作者身体健康等问题,本文提出了将MQL技术(最小润滑技术)应用于内排屑深孔加工的方法(即亚干式深孔加工),并对MQL切削加工中切削液的作用与效果进行了分析。通过亚干式深孔钻削试验,确定出水溶性切削液具有良好的雾化效果,并且加工系统具有良好的冷却及排屑效果。针对刀具磨损较大等问题,提出了采用油液混合雾化以及低温冷风的方法,以提高刀具的润滑性和冷却效果。