电功率回收液压马达试验台功率回收效率研究

针对批量液压马达试验中能量浪费的问题，提出了精确控制马达转速和马达加载的试验方法，设计了一种电功率回收液压马达出厂试验台，并对液压马达试验台电功率回收原理及功率回收效率进行分析。采用AMESim软件对系统功率回收效率仿真，且通过试验台对液压马达相关性能进行测试，对试验与仿真系统功率回收效率进行比较分析，发现在仿真和试验中系统功率回收效率存在最大值且与液压马达总效率正相关。试验台设计合理，可以较好的实现试验过程中多余能量回收，对液压马达试验台电功率回收的设计与研究具有参考价值和实际工程指导意义。     

基于机械功率回收式液压泵马达试验台的研制

针对传统大功率液压泵马达试验台采用节流阀或溢流阀方式加载,导致能量均以热能的形式浪费的问题,设计了一种可对开式液压泵、闭式液压泵和液压马达进行性能测试的机械补偿功率回收式试验系统.从理论上对系统的匹配要求和回收效率进行了详细分析,同时通过试验发现系统功率回收效率与液压泵和液压马达的总效率成正比,其实际功率回收效率最高可达46％以上.液压系统设计合理,功率回收效果良好,为液压泵马达试验台的设计与研究提供了新的设计理念.     

一种液压功率回收型齿轮传动加载疲劳试验台的设计

基于液压补偿功率回收理论,采用容积调压加载的方式,结合PLC在液压系统的控制应用,针对试验台的液压系统及测控系统进行设计,并对液压系统的主要液压元件试验参数匹配关系进行理论计算。由理论关系式得出液压马达排量的调节对试验台的驱动转速与加载转矩的影响,并依照系统原理搭建试验台,通过试验检测,得到功率回收效率。     

一种液压功率回收试验系统的工作特性及回收效率研究

结合设计的泵-马达试验台,介绍采用变频调速技术的功率回收式闭式液压系统的基本组成和结构;分析液压功率回收的工作原理及技术特点;研究系统需满足的流量和扭矩匹配要求,得出系统中扭矩在各轴上的传递情况;从理论上推导了该试验系统功率回收效率的计算公式。对功率回收系统的设计及应用具有一定的理论参考价值。     

一种强耦合性的液压功率回收系统

结合各种液压功率回收方式,针对大功率液压泵（90B100）、液压马达（90M100）的效率性能试验设计了一种节能、强耦合性的功率回收系统,并对该液压系统的流量、扭矩、效率特性在理论上进行初步研究和探索。理论得出该系统的功率回收效率较高,具有研究应用价值。     

某液压泵马达测试台功率回收系统研究及分析

随着液压泵等液压元件的发展趋向高压、高功率、高转速，液压元件测试台的功率也在不断提高，造成更多的能量消耗，因此试验台的功率回收至关重要。分析了电功率、机械补偿和液压补偿的功率回收系统方案，确定出液压泵马达测试台较为理想的功率回收系统形式。对选用的电功率回收系统通过AMESim软件建立了功率回收系统模型，对不同工况下电功率回收系统的回收率进行分析。     

液压泵(马达)可靠性试验台设计与仿真

针对可靠性高、寿命长的液压泵(马达)在可靠性试验中功率消耗大的问题,设计了一种基于电功率回收方式的液压泵(马达)可靠性试验台,利用AMESim软件对关键元件及系统进行了建模仿真。通过与样本曲线进行对比,验证了仿真模型的准确性和系统原理的正确性。基于不同工况下试验系统的加载控制方式,研究系统的功率回收特性。仿真结果表明,该试验台功率回收率最大能达到43%,对开发功率回收型液压可靠性试验台具有指导意义。     

压电叠堆泵驱动的新型直线马达

提出一种利用压电叠堆泵驱动的新型直线马达(简称压电液压马达),介绍了其系统构成及工作原理,并进行了理论及试验研究.理论分析结果表明,压电液压马达的性能是由压电振子/泵腔/截止阀/液压缸的结构尺寸、负载及工作频率等多种要素共同决定的,只有当相关要素合理配置时才能实现压电液压马达的预期功能.在其他参数确定的情况下,当负载为其最大驱动力的二分之一时输出功率和能量最大.利用尺寸为4 mm×4 mm×80 mm的压电叠堆制作了腔体直径为30 mm的压电泵,并对其直接输送流体及驱动液压缸时的流量、压力及功率等性能进行了测试与对比分析.结果表明,采用直径为15 mm的液压缸时,压电液压马达的最大速度、推力及功率分别为12.5 mm/s、32 N和93 mW.     

液压马达试验台中功率回收系统的分析计算

带有功率回收系统的液压马达试验台能在试验过程中回收部分被试马达的输出功率,在很大程度上减少电能消耗,降低试验成本。介绍一种适用于多种规格系列马达的性能试验台,分析了其功率回收系统的计算方法,为系统中元件和设备的选择提供参考。     

液压混合动力在挖掘机上应用研究

挖掘机在工作过程中制动频繁,能量损耗大,为了回收制动回转过程中的的能量,设计了液压混合动力挖掘机的回转系统,利用蓄能器回收制动能量。阐述了液压混合动力的工作原理,并进行了试验研究和分析。结果表明:液压混合动力降低了液压泵的功率损耗和液压马达的压力波动;在节能方面,蓄能器的能量回收效率达到74.75%,达到了节能的目的。     

多功能三轴试验机的研制与试验

针对细粒土的复杂应力路径的试验,研制了1台智能化控制的液压伺服多功能三轴试验机,该试验机包括主机、数字化控制系统、动力供给系统三个组成部分;其轴压和围压可实现电液伺服的闭环控制;在静力试验中可实现复杂应力路径的任意控制和加载;在动力试验中可同时施加轴向和侧向的双向振动荷载,且可进行等应变增量比的试验。初步试验表明,该系统结构简单,使用方便,重复性好。     

大型油气悬挂缸静、动态性能试验台设计

针对大型油气悬挂缸的静、动态性能试验,提出了一种由伺服电机驱动的定量液压泵/马达控制加载液压缸的节能型试验台设计方案,试验过程中能量的回收与存储采用超级电容。试验台可对被试悬挂缸施加多种激励,且液压主回路无节流。建立了加载系统的数学模型,并利用AMESim软件仿真了性能试验过程。研究结果表明：试验台的性能可以满足多种大型悬挂缸静、动态性能试验的需要,且能实现能量回收,相对于阀控系统能耗降低了约92%;超级电容储能方案避免了电机瞬时大功率运行对电网的冲击,大幅降低了配电系统的建设、改造成本。     

锚杆钻车钻架操纵阀组试验台的设计与研究

针对现有锚杆钻车生产过程中存在的一些弊端,提出了锚杆钻车钻架阀组试验台的设计方案,设计了液压系统与试验台控制系统,并论述了系统的配置与工作原理。该系统将计算机控制、检测技术、计算机网络技术与液压控制系统有效地结合起来,可对液压系统各参量进行实时控制,对加载压力、阀组内部主要控制回路性能参数进行巡回跟踪检测,使阀组测试实现了自动化和智能化。     

智能完井液压站控制系统设计及实现

液控智能完井技术有效地解决井下分层开采控制难题,其地面液压控制设备需要为井下液控滑套提供液压动力,实现液压滑套的动作与控制.对地面液压控制站的控制系统进行分析,设计整体控制原理,分析流量、压力等关键参数控制机理.依托Visual Basic 6.0设计的上位机软件,实现了数据发送和接收、修改试验参数、控制工作状态、存储...     

液压泵、液压马达高低温试验平台的设计

设计了一套液压泵、液压马达高低温试验台,完成了配套测试处理软件的开发。该试验由由高/低温试验箱、高/低温油源、试验驱动装置、测控系统、循环及冷却系统等五部分组成。试验台最大流量为360 L/min,最高压力等级为40 MPa,液压油油温的控制范围为(-25~100)℃,环境控制温度为(-25~100)℃,油温和环境温度控制稳定性为±2℃,基本能够满足中、小流量液压泵、液压马达的高、低温测试需求。目前,该试验台已用于液压泵、液压马达高、低温性能的第三方检验检测。     

变量泵(马达)功率回收实验系统研究

分析了液压泵和马达实验中的功率回收方法,提出了在变工况条件下的功率回收方案,对控制系统的响应进行了分析,为实验系统功率回收设计提供了参考.     

作业现场自行式多用途试压泵

为满足井下作业封井器试压及井口的试压、管柱及下井泵的密封验证、液压式封隔器座封及打丢手等现场需要,研制开发了作业现场自行式多用途试压泵。该泵采用拖拉机作为牵引动力和试压装置动力,利用加装液压马达作为输出动力源,可分别驱动两用高压小排量柱塞泵及大排量螺杆泵,既能大排量现场作业快速灌注液体要求,又能平稳可控地进行高压试压、下井泵的密封验证、液压式封隔器座封及打丢手等不同施工需要。