熟料烧成固相化学反应研究

应用差热分析研究碱石灰烧结法熟料组份中二元系以上的固相化学反应历程,体系生成的化合物与原始物料的矿物组成和配比有关。固相反应时生成过渡化合物和进行次要反应,使熟料晶相偏离平衡相,降低溶出率。给出了铝硅比在O.85以上,所有不同铝硅比的铝土矿或相应不同铝硅比熟料的Al_2O_3和Na_2O溶出率的计算式。从理论上说明了溶出率随矿石铝硅比的增加而增加。在给定条件下,对计算碱耗、Al_2O_3总回收率、矿石用量等均有重要的实用价值。     

矿石品位和熟料铝硅比对混联法氧化铝生产的影响

计算了混联法氧化铝生产中不同矿石品位和熟料铝硅比的物料平衡，分析了它们对生产的影响规律和影响程度，结论是混联耕氧化铝生产中，熟料铝硅比的影响最大，烧结法矿石铝硅比其次，拜耳法矿石铝硅比的影响了小，并推导出各因素影响的回归方程。     

贵州铝土矿最佳溶出条件及其数学模型

前言贵州铝土矿资源丰富、矿石类型主要为一水硬铝石型,其特点是:低铁、高铝硅比。根据贵州铝土矿组成的特点,目前仍采用传统的拜耳法工艺生产。由于Al_2O_3的溶出效果受到多种因素的影响,如铝土矿的组成、晶型结构和溶出条件的不同,虽然国内外不少研究者曾针对上述课题作过     

高铝粉煤灰生料配比对熟料烧成温度及溶出性能的影响研究

本文以高铝粉煤灰预脱硅后脱硅灰为原料,研究了不同钙比(1.90、2.10)、铁铝比(0.032、0.050)对熟料烧成温度范围及溶出性能的影响;试验结果表明:铝硅比1.6、铁铝比0.032、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.6%~2.3%,氧化钠溶出率提高0.98%~1.4%;铝硅比1.6、铁铝比0.050、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.5%~2.25%,氧化钠溶出率提高0.22%~1.75%;高钙熟料相对于低钙熟料可扩宽熟料烧结温度范围10℃,生料铁铝比由0.032提高至0.050可降低熟料烧成温度20℃,可扩宽熟料烧成温度范围10℃。     

低铝硅比生料的工艺实践

结合低铝硅比生料的烧成，溶出和赤泥沉降性能试验，对其工艺条件进行了探索性研究，提出了采用低铝硅比生料工艺的可行性。     

活化山西铝土矿对拜耳法溶出工艺的影响

山西铝土矿呈一水硬铝石型,高铝、高硅、低铁的特点,拜耳法生产氧化铝工艺须在高温,高碱的条件下溶出。为了强化铝土矿的溶出工艺,提出对矿石增加焙烧来活化矿石,以降低溶出条件,拓宽溶出范围。本文阐述了矿石的活化焙烧温度及活化矿的最佳溶出条件,并通过沉降性能试验确定了该工艺在生产中的可行性。     

铝土矿粗颗粒精矿再磨浮选生产实践

随着铝土矿矿石的日益贫化,中州分公司选矿系统优势面临严重挑战,由于粗颗粒精矿铝硅比低导致溶出系统产量较低,氧化铝生产矿耗、碱耗升高,造成成本上升.为了解决粗颗粒精矿铝硅比较低的问题,研究人员在实验室内完成了粗颗粒精矿再磨实验以及粗颗粒精矿再磨后浮选实验,提出了粗颗粒精矿再磨后部分浮选的工业生产思路.近四个月的的工业生产实践证明,实施粗颗粒精矿再磨后提高选矿铝硅比效果明显,矿耗、碱耗得到有效降低.     

一水硬铝石矿溶出特性研究

本文研究不同地区铝矿中一水硬铝石晶体的XRD、DTA热谱和光学特性,晶体的微观结构与溶出特性的关系及各种因子对硬铝石矿溶出赤泥铝硅比、溶出液苛性比等的影响,以及溶出平衡时的赤泥铝硅比等。     

中低品位铝土矿添加铁酸钙的溶出规律及机制

研究添加铁酸钙条件下铝硅比(A/S)为5.96的铝土矿的溶出规律对溶出赤泥进行X射线衍射、扫描电镜和能谱分析.结果表明:随铁酸钙添加量增多,溶出赤泥铝硅比和钠硅比均下降;随配矿量减少,溶出温度升高,溶出时间延长,溶出赤泥铝硅比降低;在温度为250 ℃,时间为60 min,使用铁酸钙添加剂,得到的赤泥铝硅比为0.69,钠硅比(N/S)为0.21;赤泥中硅矿物以铁取代铝的水化石榴石为主,Fe2O3的饱和系数为0.73,Al2O3的饱和系数为0.22,SiO2饱和系数接近1,硅矿物组成改变是赤泥铝硅比和钠硅比降低的原因.     

高镁石灰对铝土矿预脱硅及溶出性能的影响研究

本文针对高镁石灰对铝土矿预脱硅及溶出性能的影响开展了试验研究。研究结果表明：高镁石灰对原矿浆预脱硅与预脱钛效果的影响规律相反，对于预脱硅效果有一定程度的抑制作用，而对于预脱钛效果有一定程度的促进作用；高镁石灰有利于溶出赤泥钠硅比的降低，但却使赤泥的铝硅比略微升高。     

低铝硅比熟料溶出的几个试验

结合低铝硅比熟料溶出试验,对低温散料,缓冷熟料的溶出及赤泥沉降性能作了对比深讨,对低Al_2O_3浓度,低Na_2Oc浓度溶出亦列出了试验数据,提出了探讨性意见。     

一水硬铝石型铝土矿焙烧碱浸脱硅新工艺(Ⅰ)

针对中、低铝硅比的一水硬铝石—高岭石型铝土矿 ,以山西铝土矿作原料 ,在回转窑上进行了焙烧脱硅工艺研究 ,结果表明 :采用回转窑焙烧铝土矿是可行的 ,其焙烧工艺条件为 :矿石粒度 0～ 2 0mm ,焙烧温度10 5 0～ 110 0℃ ,焙烧时间 15～ 2 0min。在碱浸溶出脱硅条件下焙烧矿的脱硅率达 5 5 .6 1% ,精矿铝硅比为 9.92。X射线衍射分析表明 :焙烧过程中高岭石发生热分解产生的非晶态SiO2 ,在碱浸溶出脱硅过程中溶于NaOH脱除。高压溶出试验表明 :脱硅铝精矿中Al2 O3 的溶出率比原矿要高。     

碱法对粉煤灰的预脱硅处理

在NaOH溶液中,常压下采用加热、搅拌的溶出方式,对某电厂粉煤灰进行预脱硅处理。通过分光光度法和EDTA置换滴定法分别测出溶渣中SiO2和Al2O3的量,计算得出渣中的铝硅比。考察液固比、溶出温度、溶出时间、碱浓度等因素对粉煤灰溶出后渣中铝硅比的影响。结果表明,在液固比为30∶1、温度90℃、溶出时间2h、30%碱浓度(质量分数)条件下,粉煤灰的脱硅率可达58%以上,预脱硅后渣中铝硅比由0.97提高到2.71。     

铝土矿石灰碱浸法生产氧化铝工艺探讨

用铝土矿生产氧化铝,矿石的铝硅比值(重量)是选择生产方法的主要依据。目前我国生产氧化铝所用的方法,基本上是烧结法和联合法。由于矿石铝硅比低,还不能使用流程较为简单的碱浸法(拜耳法)。对于铝硅比7左右的矿石,用烧结法处理在技术上尚存在一些问题;而用碱浸法,矿石中的SiO_2会在浸出时生成不溶性的含水铝硅     

二氧化硅与低苛性比碱-铝酸钠溶液的相互反应

一些文献中曾报道过三水铝石型和三水铝石一水软铝石型高硅铝土矿在低苛性比(a总≤1.65)碱-铝酸钠溶液中溶出过程的研究结果,其中研究了各种因素(温度、溶液浓度、原矿浆液固比、用溶液处理铝土矿的时间)对三水铝石型和一水软铝石型铝土矿中二氧化硅溶出率的影响,和对二氧化硅在低苛性比铝酸钠溶液中的行为的影响,还研究了温度对脱硅过程的影响。     

氧化铝的连续溶出方法

本发明叙述了从铝土矿,特别是从高硅铝土矿中连续溶出铝土矿的方法。铝在近代工业中的应用日益广泛,铝土矿原料的开采量也随着增加。为此,不应只限于采用高铝的铝土矿。近年来,开始采用高硅的矿石。先将矿石粗碎、细碎,用碱液进行高温处理时,氧化铝被溶出,大的颗粒逐渐自行破坏,然后矿石变成30～200目以氧化硅为主的     

拜耳法氧化铝溶出率计算方法探讨

国内目前广泛采用的按赤泥铝硅比计算氧化铝溶出率的方法是在我国过去所发现低铁铝土矿的基础上产生的。由于溶出过程中有一部分硅要转入溶液,此法有一定误差。而在研究新发现的广西高铁铝土矿溶出时,大家还习惯     

试论应用两段烧结法处理我国铝土矿的合理性

在我国目前已经勘探的铝土矿中,铝硅比为4～7的低铁一水硬铝石型矿约占50％。这种矿石的溶出性能差,在用拜耳—烧结串联法处理时,高压溶出过程要求有较高的温度、压力、碱浓度和苛性比值,应予烧结处理的高压     

电石渣对铝土矿溶出性能的影响

电石渣是化工生产的工业废物,主要成分是Ca(OH)_2。本文以某地区一水硬铝石矿为研究对象,研究了电石渣代替石灰对其溶出性能的影响,结果表明,当电石渣添加量小于16%时,溶出赤泥铝硅比随着电石渣添加量的增加而降低;当电石渣含量16%时,溶出赤泥铝硅比随电石渣含量增加而增加。在电石渣试验添加范围内,溶出赤泥钠硅比随电石渣含量不断增加而下降,是由于电石渣中的氧化钙替代了钠硅渣中的氧化钠的结果。     

一水软铝石的溶出性能

研究红土型铝土矿中一水软铝石在１８０℃至２４０℃的溶出性能，矿石中锐钛矿、石英和高岭石在溶出过程的反应性能。高岭石在低温时就反应生成方钠石型含水硅铝酸钠，高温下可转变为钙霞石型。一水软铝石在较高温度下溶出，溶出速度和溶液苛性等能满足工业生产要求。