400m^3球罐分拆搬迁组焊棱角区有限元应力分析

某钢铁集团公司一台400m^3球罐由于世博选址改造需分拆搬迁后重新组装，组装焊接过程中极易产生错边及角变形缺陷。为有效地控制组装时的角变形，采用有限元数值分析方法进行计算，建立三维有限元模型，对球罐整体进行有限元应力分析，同时，进行不同角变形参数下的应力分析和有限元计算，确定了焊后棱角度的数值上限，以确保现场施工的顺利进行。     

关于CF─62钢制2000m~3液化石油气球罐焊后热处理问题的分析

本文在收集了国内外大型球罐焊后热处理案例及有关标准的基础上，对燕山石油化工公司东炼2000m3CF－62钢制液化石油气球罐的焊后整体热处理问题进行了技术分析。     

引进9%Ni钢大型乙烯球罐组焊施工

大庆从法国引进的30万吨/年乙烯装置中的4台1500m~3、9%Ni钢乙烯成品球罐,已于今年4月在大庆现场组焊施工。9%Ni钢大型低温球罐系国内首次组建。由于采用低Ni焊条进行施焊,施焊后的热裂纹倾向、组建后运行的安全性等引起国内技术界     

大型钢制球罐的高效自动焊关键技术研究

就大型钢制球罐自动焊的关键技术进行了深入研究,采用CCD光电测控技术解决了球罐多层多道焊的实时跟踪难题,采用柔性磁轮式机构解决了焊车在球罐上无导轨全位置自由行走的难题,并试验研究了用CO2气体保护药芯焊丝焊(FCAW)进行球罐全位置多层多道焊的工艺技术。在此基础上,研制成了一种5自由度的全位置焊接机器人,能对球罐内外纵缝、横缝及仰缝进行无导轨全自动焊接,达到了高效率、高质量、无人实时操作和低劳动强度。     

大型球罐搬迁工程施工方案及难点的应对

大型球罐搬迁施工的案例较少,以实际案例介绍了大型球罐搬迁工程的施工方案,施工中可能遇到的主要问题及解决方法,通过对工程实施结果数据的对比分析表明该方案可行。     

球形容器焊后整体热处理及其工艺参数的合理选择

一、前言一九七○年英国“COOPERHEAT”公司采用“HAUCK”喷咀内部燃烧法第一次完成了大型球罐焊后现场整体热处理。一九七六年我国也试验成功这一整体热处理技术,并现已成为我国目前应用最广泛的球罐焊后整体热处理方法。到目前为止,采用这种方法处理了大约一百三十台各类球罐,其中容量最大的已达到1350米~3。球罐焊后整体热处理,对消除焊接残余应力,防止球罐脆性破坏,确保球罐安全可     

5000m^3天然气球罐的设计

陕西咸阳天然气公司3台5000m^3天然气球罐是我国西部大开发战略中的重要工程项目，该项目是利用亚洲开发银行贷款筹建的工程，是我国自己的设计，制造，组焊的大型球罐工程史上的又一里程碑，该项目制造标（含设计）是国际招标项目，鞍山钢制压力容器有限公司在竞标中中标，完成了3台5000m^3大型天然气球罐的设计与制造工作，本文将3台5000m^3天然气球罐的设计情况做简要介绍。     

大型球形储罐的现场组焊技术

介绍一种大型球形储罐的现场组焊工艺技术,对球罐的现场组装、焊接和热处理等重要工序进行较为详细的描述。     

带支柱球罐整体无模成形工艺的试验研究

为了解决无模成形方法制造大型球罐的困难,本文提出了一种特殊壳体,该壳体在胀形前已将支柱焊在球瓣上,并且针对赤道带瓣与瓣对接焊处成形困难问题提出了一种减少瓣间两面角的特殊工艺方法。本文针对这种壳体的无模成形技术进行了实验研究,并对应变分布、直径变化及柱脚在不同摩擦条件下位移进行了测量分析,指出了该壳体的无模成形技术是可行的,并具有良好的经济性,为大型球罐的无模成形制造提供了技术依据。     

H_2S对球罐的应力腐蚀及预防措施

一、概述随着我国石化工业的发展,研究发生在大型贮存球罐上的应力腐蚀问题显得越发重要。球罐的应力腐蚀除了球罐本身的先天条件不足外,(如焊缝较多,现场组焊,焊缝的冷却速度不易控制,残余应力较大等)也有使用中存在的问题。而在球罐的设计中对应力腐蚀问题     

对某些CF-62钢制压力容器中的裂纹分析与防止措施的建议

通过现场调查，球罐组焊，在役容顺检测及失效分析，对近些年来投用的国产CF-62钢制作的球罐待设备上出现的裂纹成因进行探讨，对其残余应力水平进行阐述，对相关标准中的设计，制造，检验技术条件的完善化提出一些建议，为这类钢今后的制造和长周期安全运行提供借鉴。     

1200m3低温球罐废置球壳的再利用

三台1200m^3引进乙烯球罐因球壳板的曲率超差判为不合格品而废置，后对球壳板进行修复重新安装再利用。本文扼要阐述球罐再利用过程中遇到的转化设计、矫形修复、产品焊接试板、焊条选择、组装及无损检验等实际问题，以供同行借鉴。     

关于我国球罐技术精细化的几点思考

近年来,我国球罐技术取得了较大进步,很多大型高参数球罐已实现了国产化,但要做到从有到精还有一定差距。结合目前的技术状况,从存储工艺对设备的技术经济影响、采纳先进设计技术理念、强化球罐材料专用化配套开发,以及完善制造、安装、检验的细节技术等方面,讨论了球罐技术向精细化发展的要点。对今后球罐研究工作及提高建造技术水平都有一定的指导作用。     

基于DSP的焊缝自动跟踪控制系统设计

设计了一种基于DSP的用于球罐全位置多层焊自动跟踪的控制系统，对其工作原理、控制系统的硬件设计和软件程序设计等要点进行了阐述。该系统应用于球罐全位置多层自动焊接机器人中，实现了无导轨自动焊接全位置焊缝与多层多道焊接的自动跟踪。焊接工艺试验结果表明，焊接机器人自动跟踪精度高、焊缝质量好、工作稳定可靠。     

钢制轻烃球罐多发性裂纹性质及成因研究

对吉林和大庆地区钢制轻烃球罐运行中普遍存在的多发性裂纹状况、形式、性质、影响因素、成因和机理进行了试验研究。指出介质中较高的H     

N610E钢制10万m3原油储罐组焊技术

N610E钢属ReL≥490MPa调质高强钢,可适用于100kJ大线能量焊接,首次应用于10万m3大型原油储罐的建造,钢板经检验和复验各项性能优良。设备的焊接工艺评定按JB4708—2000和GB50128--2005进行,数量较多,程序复杂。现场组焊遵循有关标准规范,尤其是通过调整壁板纵缝坡口型式和间隙控制了气电立焊线能量,结果表明N610E各项性能均满足10万m3大型啄油储罐的建造。     

大型管形座的装焊

通过对大型管形座结构的分析,着重阐述了下料、拼板、成形、组装和焊接过程中将要出现的尺寸不准、焊接变形及产生应力等问题的对策,制订了相应的工艺措施,确保组装焊接的质量,具有一定的推广价值。