石油天然气管道焊接工艺现状及径向摩擦焊的应用前景

目前国外管道焊接工艺方法较多，以熔焊工艺为主，接头设计为非对称Ｘ坡口，均为多道焊，对场地要求严格，因而施工效率低．为此，研究人员提出了单道焊工艺建议，并进行了一些试验研究和应用尝试。文章对爆炸焊、电子束焊、激光焊、闪光对焊、径向摩擦焊、旋弧焊和活性气体保护锻焊等单道焊工艺的特点做了简要介绍．根据我国管道建设的特点，指出采用径向摩擦焊工艺比较切合实际，并针对应用此工艺时存在的关键问题提出了科学实施步骤。     

自动热丝TIG焊工艺简介

在对厚壁钢管的焊接中采用热丝氩弧焊工艺和窄间隙焊工艺相结合的焊接方法，通过低频脉冲维持熔池；高频脉冲控制热输入，实现了对熔池大小，反的挺度以及边熔的控制。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究‘

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题，研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火，然后再进行局部回火的工艺，主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比，省去了不完全退火和淬火两道工序，简化了生产过程，具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明，金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒，摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

直径610mm×10．3mm钢管环焊缝的焊接工艺

介绍了一种适用于６１０ｍｍ×１０．３ｍｍ直缝焊钢管对接环焊缝现场施焊工艺。并详细叙述了焊前准备，焊接工艺规范及具体操作方法等。对现场施焊人员具有一定参考价值。     

摩擦焊在钢制实心抽油杆修复中的应用

通过对焊接工艺及焊后热处理工艺优化，采用摩擦焊接技术对报废抽油杆中仍有使用寿命的杆头与杆体进行了拼接，获得了性能达标的抽油杆。从而提高了旧杆的修复率．降低了采油成本。该技术可在抽油杆修复及相关行业进行推广应用。     

再谈剪切对焊机的应用

从结构，焊枪传动，对焊焊机，动作过程几个方面对剪切焊机作了介绍，并以２１／２ｉｎ钢管生产过程为你介绍剪切对机的具体工艺参数，对生产和设备改造有一定指导作用。     

不锈钢自动TIG焊焊接工艺参数

分析了不锈钢ＴＩＧ焊接过程中工艺参数变化对焊缝质量的影响，并介绍了该公司用ＴＩＧ焊接不锈钢管的具体工艺参数，对国内发展不锈钢焊管业具有一定的参考价值。     

螺旋埋弧焊管内焊双丝焊工艺参数的优化

随着石油及天然气输送管道建设高峰的到来，螺旋焊管朝着大口径、厚壁及高强度的方向发展。为提高生产效率，内焊双丝焊工艺得到普遍应用。与内焊单丝焊相比，双丝焊的优势主要表现为：减少了单丝焊中常见的咬边等外观缺陷，焊缝质量好；提高了焊接速度，适应钢管的高速焊接。但内焊双丝焊对气孔和夹渣比较敏感，容易因前后丝错位而产生焊偏现象。通过对内焊双丝焊工艺参数的优化，可以扬长避短。实现螺旋埋弧焊管的高速高质焊接。     

高频对接螺旋焊管力能参数测试

将搭焊改为对焊是提高中直径高频螺旋焊管质量的可靠途径。介绍了在２１９高频对接螺旋焊管工业试验机组上力能参数的测试原理与方法。运用电测法，采用先进的计算机多通道实时连续采样系统，完成了各参数的测试，分析了挤压量、成型角等工艺参数对结果的影响。测试结果将为新机组的设计及理论研究提供依据。     

X70直缝钢管四丝埋弧焊焊接工艺研究

介绍了X70管线钢的焊接接性能分析及四丝埋弧焊工艺和四丝埋弧焊的特点，并给出了两组焊接工艺参数。     

我国焊接机器人应用现状与技术发展趋势

为了促进我国焊接机器人在焊接领域真正实现优质、高效、成本低廉的自动化、柔性化及智能化焊接,综述了国内外焊接机器人技术发展概况以及我国焊接机器人的应用现状。针对焊接机器人价格昂贵、编程复杂、寻位及清枪时间过长等问题,提出了我国焊接机器人技术的研究重点及发展趋势,即焊接机器人用弧焊电源技术、传感技术、焊缝自动识别与跟踪技术、焊缝成形质量控制技术、遥控焊接技术、离线编程与仿真技术以及多台焊接机器人及外围设备的协调控制技术。     

热丝在窄间隙焊接中的研究现状

窄间隙焊接技术具有焊缝金属填充量少、焊缝金属和热影响区的组织明显细化,焊接变形及残余应力小等优点,但其在工业使用阶段仍旧存在不足。针对由于设备功率限制,导致的窄间隙焊接技术的焊接热敷效率及熔深不能满足现代工业生产需求的问题,指出了热丝焊接技术和窄间隙焊接技术相结合可以有效的弥补窄间隙焊接技术中存在的不足,同时分析了热丝窄间隙焊接技术在弧焊和激光焊中的研究现状,并指出该技术在这两种焊接中的优越性,为进一步研究和工业化应用提供了引导。     

钻铤窄间隙熔化极脉冲气体保护自动焊工艺

为了修复因长度短于 8m而报废的石油钻井用钻铤 ,研究开发了钻铤窄间隙熔化极脉冲气体保护自动焊工艺。研究中针对钻铤这种小直径厚壁管的特点研制了焊接控制设备、专用焊枪 ,设计焊接坡口 ,精选保护气体 ,确定焊接工艺 ,优选焊接工艺参数。室内试验和现场应用表明 ,采用该工艺焊接钻铤焊区的综合力学性能得到了较大改善 ,其中部分性能指标达到了摩擦焊钻杆的技术要求 ,焊接的钻铤可在井深 370 0m以内、井斜 30°以内的井中使用     

埋弧焊数字焊机现场应用及其配套控制改造

随着信息化技术的发展和应用,数字焊接设备和焊接技术取得了长足的进步,介绍了林肯Power Wave埋弧焊数字焊机在直缝埋弧焊管生产线的应用,在此基础上简述了数字焊机组网技术、弧压反馈检测环境搭建、数字焊机与PLC集成控制改造,重点介绍了林肯Power Wave数字焊机的直流并联、交流串联技术应用,为我国数字焊机的现场应用提供一定的参考。     

韩国焊接设备及焊接材料的发展与成就

简要介绍了韩国焊接设备的生产、发展和进出口情况,主要焊接材料的需求结构,以及韩国近期发展先进焊接技术的基本任务。通过韩国与日本等国进行比较,说明韩国的焊接设备和焊接材料在亚洲乃至世界的焊接技术市场中都具有很强的竞争力。     

水下局部干法焊接用焊材的选择与应用

为了确定水下局部干法焊接用焊接材料,采用GFL-71Ni、GFL-61、MX-100T、MGS-1N和Union Ni2.5五种药芯焊丝,使用FCAW焊接方法,多层多道焊接技术,在平焊位置对E36低合金高强度钢进行水下局部干法模拟焊接试验,并且对采用不同焊接材料获得的焊缝进行了工艺评定。评定结果表明,相对于其他4种药芯焊丝,采用GFL-71Ni焊丝获得的焊接接头不仅平焊焊缝成形较好,未发现缺陷,其抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、断面收缩率以及弯曲性能均满足标准要求,且冲击韧性良好,因而GFL-71Ni焊丝在水下焊接的特殊条件下具有更加优良的焊接工艺性。     

水电站压力钢管的自动化焊接工艺

对水电站压力钢管的焊接特点及国内外压力钢管的焊接技术现状进行了分析，并针对压力钢管自动焊技术中存在的问题设计了一套自动化焊接方案——实芯焊丝混合气体保护脉冲自动焊。该方案将压力钢管自动焊技术分解并提炼出了合理的工艺，可为水电站压力钢管的现场焊接提供参考。     

长输管道全位置激光-电弧复合焊应用技术研究

为了提升油气管道的建设效率,将高效的焊接技术应用于管道环焊缝焊接中,提出采用激光-电弧复合焊根焊的单面焊双面成形的焊接方法。先后开展了X70/X80钢管的激光-电弧复合焊接设备和工艺研究。研究表明,激光-电弧复合焊在管线钢焊接上具有可靠性和适用性,随着大功率激光器的工业化应用,激光-电弧复合焊在管线钢焊接方面的应用具有非常好的前景。最后从技术和经济性方面提出了激光-电弧复合焊技术在工业化应用中需要解决的问题。     

高压管道焊接质量的控制措施

为进一步完善高压管道焊接质量控制方式和管理水平,结合惠州炼化二期工程相关实践经验,从高压管道焊接工艺、焊工资质、焊接材料、过程控制和自动化5方面对高压管道焊接质量控制进行了深入分析和探讨。结果表明,正确选择焊接工艺、对焊工分级管理、科学控制焊接材料、严格控制焊接过程、应用自动化焊接技术,是提高高压管道安装焊接工程质量水平的必要保证。     

连续管全位置自动对接焊工艺和接头性能研究

为了进一步提高连续管在油田现场的使用价值和经济效益,设计了一种连续管全位置自动对接焊(自动TIG焊)工艺。采用该焊接工艺对Φ38.1 mm×3.4 mm规格CT80连续管进行了管-管对接焊,并对其焊接接头的强度、塑性、硬度及疲劳寿命进行了检测。检测结果表明,采用该焊接工艺获得的连续管管-管对焊接头,其内外焊缝成形良好,具有优良的强塑性和抗弯曲变形能力,具有较高的疲劳寿命,能满足作业现场的使用要求。