电火花电解复合加工

叙述了复合加工对电源、工作液、高压循环过滤系统、伺服进给系统等的要求及具体采取的措施和方法。并得出这种加工方法各构成因素对主要工艺指标的影响曲线,以及与电火花成型加工之间的对比曲线。分析了两种加工方法加工后的表面质量。     

脉冲电解电火花复合小孔加工工艺的探讨

介绍了电解加工的基本原理及其加工工艺优点 ,阐述了ECM(电化学溶解及电火花熔蚀)/EDM(电火花放电腐蚀成型)复合加工过程 ,以及国外深小孔ECM/EDM复合加工的发展现状     

电解电火花复合加工深孔试验研究

概述了难加工材料零件打孔的几种主要工艺方法,提出此类材料小孔、深小孔加工的一种新电解电火花复合加工试验方法.在改造的试验装置上,采用复合型电解液在不锈钢、钛合金试件上进行了小孔、深小孔加工试验.分析了生产率、表面粗糙度和加工精度等工艺效果的成因.结果表明,通过合理进行电解液配制和选择电规准等相关工艺参数,试件的材料去除率达14 mm/min,表面粗糙度值Ra ＜7.9 μm.虽然加工精度低于电火花加工精度,仍验证了该方法用于钛合金试件打孔的有效性.     

涡轮静子电火花电弧复合加工工艺研究

航天发动机的涡轮静子是一种集合了闭式整体叶盘难加工结构和高温合金难加工材料于一体的复杂零件。针对该涡轮静子加工效率较低、制造成本昂贵等难题,提出一种电火花电弧复合制造这类零件的方法。首先,采用高速电弧加工方法对高温合金进行工艺试验,分析不同工艺参数下的工件加工效率、表面粗糙度、再铸层和热影响层等方面的变化规律;然后,以高温合金涡轮静子为加工对象,开展电火花电弧复合工艺研究,以实现产品的高效精密加工。结果表明：与单一的电火花成形加工相比,采用电火花电弧复合工艺加工涡轮静子的加工效率提高了52%。     

航空发动机零件电火花加工工艺研究

根据航空发动机零件加工的需要及电火花加工的特点,研制了工作台旋转的专用电火花机床,初步解决了发动机零件的加工问题。     

电解电火花加工树脂材料的实验研究

研究了电解电火花工艺加工酚醛树脂材料时,电解液浓度、加工电压及工具电极和工件之间的压力对加工速度的影响。结果表明:增加电解液浓度、加工电压及工具电极和工件之间的压力可提高加工速度。结合酚醛树脂材料的特性,分析论证了以上三种因素对加工速度的影响机理。通过对实验现象的分析归纳,总结了酚醛树脂材料在电解电火花加工过程中的材料蚀除机理。     

电火花电解复合加工工作液浓度对电极损耗的影响研究

针对电火花电解复合加工的电极损耗问题,以模具钢为加工对象开展了电火花电解复合加工实验。分析了在不同极性和电极材料条件下,工作液浓度对电极相对损耗、电极形状变化规律及加工精度的影响。结果表明:合理控制工作液浓度能降低电极相对损耗及减小电极形状变化。     

低盐溶液电火花-电解复合加工微小方孔试验

综合电火花加工快速蚀除材料与电解加工溶解重铸层的优势,提出了在低电导率的NaNO3溶液中使用电极逐层往复式铣削加工微小方孔的电火花-电解复合加工方法,并研究了电解液浓度、电压和电容参数对微小方孔加工质量的影响。结果表明:电解液浓度与加工电压对微小方孔加工质量影响较大,电容影响相对较小。选用最优加工参数在100μm厚的321不锈钢片上加工微小方孔,得到的方孔加工质量好、侧壁表面无重铸层,且工具电极相对损耗仅0.05%。     

非导电超硬材料电解电火花复合加工脉冲电源的研制

论述了非导电超硬材料电加工电源的现状,并对其存在的问题进行了理论分析。在分析研究非导电超硬材料电加工特性的基础上,研制出了一种新型非导电超梗材料电解电火花复合加工脉冲电源,介绍了该脉冲电源的设计,工作原理和特点。     

混粉电解电火花复合加工工艺研究

在电解电火花加工技术的基础上,提出了在电解液中加入导电粉末加工非导电材料的新方法。通过对高硼硅玻璃非导电材料进行混粉电解电火花加工实验,对加工过程中各影响参数(电压、电解液浓度、粉末浓度)进行分析,结果表明:采用混粉电解电火花加工技术可高效地加工脆硬非导电材料的表面,并能获得较好的表面质量。     

超声振动辅助混粉电解电火花加工工艺研究

提出了一种使用超声振动辅助混粉电解电火花铣削加工硬脆性非导电材料的方法。通过对高硼玻璃进行超声振动作用下的混粉电解电火花铣削加工实验,研究了超声振动对电解电火花铣削加工表面质量的影响规律。结果表明:采用超声振动辅助混粉电解电火花加工,可获得较好的表面质量。     

低电阻率单晶硅电火花/电解复合切割加工表面完整性研究

电火花线切割加工方法被引入单晶硅加工技术领域,使低电阻率掺杂硅片的放电切割成为可能.以表面完整性作为突破口,采用基于复合工作液的高速走丝电火花电解复合切割方法,对低电阻率(0.01 -1 Ω·cm)单晶硅片的切割效率、表面质量和切割厚度等技术指标进行了试验研究.试验结果表明,通过合理选择电规准和工作液等相关工艺参数,最大切割效率可达600 mm 2/min,切割厚度可小于120 μm,与低速走丝电火花线切割加工相比显著减少表面热影响区和有害金属元素残余,为该项技术的进一步推广应用提供了重要的理论和实践参考依据.     

电火花创成加工整体涡轮电极运动的研究

本文利用标杆法提出了电火花加工整体涡轮复杂流道曲面确定精加工余量的算法，基于运动学中用齐次坐标及其变换描述位姿的方法，提出了一种计算无干涉创成加工中电极运动位姿的算法，用算例证明了所建立模型的可行性及有效性。     

非导电超硬材料电解电火花复合加工脉冲电源的研制

论述了非导电超硬材料电加工电源的现状 ,并对其存在的问题进行了理论分析。在分析研究非导电超硬材料电加工特性的基础上 ,研制出了一种新型非导电超硬材料电解电火花复合加工脉冲电源 ,介绍了该脉冲电源的设计、工作原理和特点     

微细电火花加工及表面重铸层电解去除装置的设计

微细电火花加工工件表面的重铸层影响加工精度和使用性能,为此设计了具有微细电火花加工及电解去除表面重铸层功能的集成装置。该装置由运动平台、伺服控制、脉冲电源等关键部分组成,集成了微细电火花和微细电解加工功能。针对不同加工方法采用不同的控制策略,解决了微细电火花加工与电解加工在同一设备上的集成问题。通过实验验证,该装置可以很好地实现微细电火花加工表面重铸层的在线去除,且去除厚度可通过改变加工参数的形式来控制。     

大扭曲叶片整体涡轮电解加工工艺设计与试验

介绍大扭曲整体涡轮的结构特点、应用及加工现状，对叶片型面离散型数据进行分析处理，设计电解加工阴极、流场及夹具。根据整体涡轮叶间通道的特点及加工要求，设计电解加工多轴联动进给方案，完成数控编程并进行大扭曲整体涡轮电解加工试验，为生产应用创造了工艺条件。