油罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为

通过对我国某国家石油储备基地的10万m3原油储罐SPV490Q钢焊缝在实际服役介质中应力腐蚀试验,并结合断口形貌分析以及能谱分析等手段,对大型原油储罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为进行研究。试验与理论分析结果表明:SPV490Q焊缝在罐底水中会发生应力腐蚀开裂,其在服役环境下临界应力强度因子KISCC=38.61 MPam,应力腐蚀裂纹扩展速率为:da/dt=1.25×10-9m/s;氯离子的存在是导致SPV490Q钢焊缝在含氯高硫低的罐底水中的应力腐蚀的主要因素;罐底沉积水中溶解的氧也是促使致SPV490Q钢焊缝裂纹扩展的因素之一,在裂纹尖端,阴极发生吸氧腐蚀,容易形成Fe(OH)2,Fe(OH)3等腐蚀产物。     

航空铝合金应力腐蚀研究前景

将常用的航空铝合金按照生产和加工方法分类,结合近期国内外的实验研究成果,分析其应力腐蚀开裂机理及影响因素,结果表明,大多数航空铝合金的应力腐蚀很严重,在酸性介质中更为剧烈。变形铝合金的应力腐蚀开裂机理既有由阳极溶解,也有氢致开裂以及两者的协同作用;铸造铝合金则由阳极溶解和机械损伤的共同作用。目前,铝合金的应力腐蚀开裂机理尚未明确,仍需进一步地探索。     

航空铝合金应力腐蚀研究前景

将常用的航空铝合金按照生产和加工方法分类,结合近期国内外的实验研究成果,分析其应力腐蚀开裂机理及影响因素,结果表明,大多数航空铝合金的应力腐蚀很严重,在酸性介质中更为剧烈。变形铝合金的应力腐蚀开裂机理既有由阳极溶解,也有氢致开裂以及两者的协同作用;铸造铝合金则由阳极溶解和机械损伤的共同作用。目前,铝合金的应力腐蚀开裂机理尚未明确,仍需进一步地探索。     

液化石油气储罐失效分析与预防

某液化石油气储罐内表面发现大量裂纹。通过宏观和微观检测手段对裂纹属性进行定性,同时通过对腐蚀机理、介质环境、应力水平等方面的探讨,解析该罐发生开裂失效的原因,并针对性的提出了一些预防措施。     

氢气净化器的失效分析

本文主要对石油化工企业中服役设备出现的失效情况进行研究。通过采用扫描电镜、光学显微镜、能谱仪等设备对裂纹的形貌、腐蚀产物进行了分析．结果表明该设备失效的主要原因是材料存在较严重的成分偏析，在介质中的H2S作用下产生了氢诱导阶梯裂纹．焊接残余应力、H2S应力腐蚀加速了裂纹的扩展。     

玻璃钢盐酸储罐泄漏原因分析及防护对策

由于露天环境、腐蚀介质环境、温差疲劳及长期应力作用影响,玻璃钢盐酸储罐出现脆性开裂、泄漏。分析了腐蚀开裂原因,并提出相应对策。     

液氨储罐腐蚀裂纹成因分析

介绍济南分公司3Mt/a石蜡自动成型装置液氨储罐内部焊缝出现的裂纹,对裂纹情况进行原因分析,确定了腐蚀开裂的原因,提出了裂纹修复措施和避免氨应力腐蚀的防治措施。     

天然气球形储罐开裂原因分析及防治

对天然气球罐的开罐检验中发现一组裂纹,通过对开裂区域的硬度测试、开裂内部腐蚀产物分析及结合天然气气质分析报告。该开裂是有湿硫化氢介质引起的应力腐蚀开裂。针对该开裂产生的原因提出了安装时的要求和开罐检验中的重点检查部位。     

卤素离子对不锈钢材料的应力腐蚀和措施

卤素离子普遍对不锈钢材料产生应力腐蚀,在中性和弱碱性环境下,其腐蚀机理主要是钝化膜理论,在酸性环境下氢致应力腐蚀开裂逐渐占主导地位。卤素离子对不锈钢材料的应力腐蚀也受介质种类、浓度、温度、PH以及应力等诸多因素影响,根据这些因素采取相应的防护措施减缓应力腐蚀的发生。     

加氢釜的开裂原因分析

某香料公司的加氢釜在使用不到半年的时间内内表面出现大量的裂纹,经对内表面的裂纹宏观和微观分析,器壁和裂纹面上的腐蚀产物分析,工作介质成分分析,证明了容器内壁开裂的原因是由Cl离子引起的应力腐蚀开裂,Cl离子来自于加氢用的催化剂。     

液化石油气储罐焊接接头裂纹产生原因分析

通过表面无损检测、硬度检测及金相检测,结合储罐运行状况综合分析了某液化石油气储罐焊缝裂纹产生原因。结果表明:裂纹产生机理为湿H_2S应力腐蚀,焊接工艺、焊后热处理工艺控制不当及介质中H_2S含量超标是导致焊接接头焊缝裂纹的主要原因。     

某石化乙烯管道不锈钢法兰开裂原因分析

某石化乙烯管道在耐压试验过程中，由于不锈钢法兰存在裂纹导致泄漏，为保证后续安全生产，有必要进行法兰开裂失效分析。通过法兰基体化学成分光谱分析、力学性能测试，法兰裂纹区域金相观察、断口形貌及腐蚀产物分析、晶间腐蚀试验，对法兰开裂原因进行了研究。结果表明：焊缝附近的不锈钢法兰在焊接时发生敏化作用，在后续腐蚀介质作用下发生晶间腐蚀。采用法兰固溶处理、焊后热处理的措施，可以有效避免焊缝附近法兰的开裂。     

RBI检验技术在合成氨装置检验中的应用

运用RBI技术对合成氨装置进行风险评估，确定装置失效可能性、失效后果以及风险等级，通过软件分析结果和损伤机理分析，确定设备主要失效模式为腐蚀减薄、应力腐蚀开裂和外部损伤，并由此制定了检验策略，提出了合理的降低风险措施。     

原油储罐腐蚀机理及防腐对策研究

原油储罐所处的内外环境介质较为复杂,随着运行时间的增加,由于腐蚀作用储罐极有可能发生罐底漏油或灌顶塌陷等事故,影响安全生产。因此本文着手于原油储罐易腐蚀部位并分析其主要腐蚀机理,针对性的给出防腐措施及建议。以上理论研究对储罐防腐及保证油田稳定生产具有一定的参考价值。     

压力容器腐蚀损伤的超声相控阵检测分析

压力容器在湿硫化氢环境下,可能会产生氢鼓泡、氢致开裂等腐蚀损伤,形成安全隐患。采用人工试板模拟两种典型的腐蚀缺陷,对超声相控阵技术的检测能力进行试验。结果表明:该技术能够较好地满足腐蚀损伤的检测需求;对某压力容器的壁厚异常部位进行诊断检测,发现大量氢致开裂,结合金相分析结果,初步认为容器材料的带状组织导致力学性能降低,增加氢致裂纹的敏感性。     

一台储罐外表面焊缝裂纹开裂原因分析

本文采用了磁粉检测、化学成分分析、硬度测定和金相分析等方法对储罐外表面裂纹进行了分析,结果表明,该裂纹主裂纹位于焊缝上,与环焊缝平行,裂纹中部有腐蚀坑,主裂纹两侧有次生裂纹产生,并有树枝状扩展,裂纹周边无塑性变形,具有典型的应力腐蚀开裂的特征。针对该应力腐蚀开裂的主要原因,提出了预防措施。     

基于蒙特卡罗的故障树原油站库储罐可靠性分析

原油站库的可靠性对于保证油气管道安全平衡运行及社会安全稳定具有重要意义。本文提出了基于故障树和蒙特卡罗的可靠性分析方法,并将此方法应用于站库中的原油储罐。研究结果表明,水相腐蚀介质、气相腐蚀介质以及储罐受力疲劳开裂是引起储罐系统故障的关键因素,对这些因素的优化可有效改善储罐可靠性。     

炼油装置在湿硫化氢环境中的腐蚀与选材

基于湿硫化氢腐蚀原理,将其分为硫化物应力腐蚀开裂型和氢致开裂型;然后提出了这两种腐蚀发生的条件和腐蚀机理,并分别讨论了材料因素、环境因素等对两种腐蚀的影响;最后指出了这两种不同湿硫化氢腐蚀环境下选材的具体要求.     

LPG储罐应力腐蚀分析与防护

液化石油气储罐在湿硫化氢条件下,极易发生氢腐蚀,使储罐脆性增加,在应力条件下造成硫化物应力腐蚀开裂。应力腐蚀断裂具有突然性,危害极大,磁粉检测在预防应力腐蚀中起到至关重要的作用。储罐要采取合理的管理方案,以保证在最低维护费用下让设备安全运行。简要介绍了LPG储罐应力腐蚀、磁粉检测的基本原理以及储罐的受力分析,进而总结出储罐预防应力腐蚀的措施。     

应力腐蚀开裂的防止

设备或管道系统出现的枝形网状裂纹表明该材料中有应力腐蚀开裂的现象存在。其防止措施则为正确选用金属或合金材料。