热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

一种解决熔模铸件缩松缺陷的方法

针对法兰精铸件中产生的缩松,缩孔缺陷,采用数值模拟进行了分析.结果表明,采用局部冷却、局部保温营造顺序凝固条件,可以减少铸件缩松缺陷.通过加强铸件厚大部位的冷却速度,打通铸件的补缩通道,创造顺序凝固的条件,能够消除铸件缩孔、缩松缺陷.     

气化模—精铸—负压复合铸造工艺的研究

研究了气化模的选材及成型工艺、制壳材料及制壳工艺、失模工艺,型壳焙烧工艺,型砂震动紧实工艺和负压浇注工艺等.采用该项复合工艺可铸造各种合金的大型、复杂的少无余量精铸件.     

精铸件表面脱碳的研究

为消除精铸件的表面脱碳,选用各种含碳较高的物质作保护,在密封条件下凝固和冷却等工艺方案,进行了试验,取得了系统的实际数据和各种工艺参数,并用于指导生产实践,能获得不脱碳或轻度脱碳的精铸件。     

无余量精铸工艺及质量控制

航空发动机上涡轮的零件由难于机械加工的耐热合金制成,零件的尺寸要求精确且形状复杂,例如图1所示为涡轮转子叶片。要制造内腔带有冷却孔道的,形状复杂的叶片零件,通常采用无余量熔模精密铸造的方法。一、对无余量精铸件的精度要求无余量精密铸造并非不留一点加工余量,只是将余量控制在允许范围内,表1列举了斯贝发动机的几个典型精铸件的尺寸公差。二、无余量精铸工艺精铸件主要工作表面由加工到不加工,必     

基于混合推理的涡轮叶片精铸模具智能设计

通过对航空发动机涡轮叶片精铸模具设计内容和领域知识特点的分析,提出以CBR(Case-based Reasoning)方式进行初步设计,RBR(Rule-based Reasoning)方式进行设计修改的精铸模具智能设计推理模型.针对精铸模具方案设计阶段的CBR推理,研究实例表达及检索技术,有效提高推理效率,在CBR基础上,采用RBR对设计方案进行修正改进.提高精铸模具设计质量.实例验证表明,所提出的相关算法为实现精铸模具设计的智能化提供了新的思路.     

加入TiH2粉防止钛精铸件皮下气孔的工艺

在精铸过程中钛精密铸件容易产生皮下气孔,造成铸件性能降低甚至报废.通过对加入TiH2粉防止钛精铸件皮下气孔工艺的研究表明,采用加入TiH2粉工艺能有效地防止钛精铸件产生皮下气孔.     

蜡模粘弹性变形数值模拟

应用高级流变扩展系统测试了精铸蜡料在蜡模冷却温度下的储能模量和耗损模量;由时温等效原理计算了中温精铸蜡料的主模量与松弛时间谱。在Abagus中对蜡模在存放过程中的粘弹性变形进行了数值模拟。     

召开全国第二次铝合金精密铸造讨论会通知

自1985年4月在扬州召开第一次铝合金精铸讨论会以来。我国铝精铸的研究和应用得到进一步发展,为及时总结交流经验,促使我国铝精铸技术尽快跨入国际先进行业,全国铸造专业学会特铸及有色合金专业委员会决定于1988年4月末在湖北省丹江口市二汽精铸分厂召开第二次全国铝精铸讨论会,征文内容如下: 1.国内外铝精铸发展新动向 2.锅精铸工艺基础理论的研究     

铸造工艺对一种铸造高温合金性能及其稳定性的影响

研究了铸造工艺对一种精铸Inconel 718C改型合金凝固显微疏松形成倾向性、成分偏析、合金组织及性能稳定性的影响.研究结果表明,随凝固冷却速率的降低,显微疏松形成倾向性降低,合金持久寿命稳定性提高.但随凝固冷却速率降低,晶粒尺寸增大,平均持久寿命降低.与Inconel 718C合金相比,改型合金在更高的温度和应力水平下,表现出良好的拉伸性能和持久性能.     

Cr-Mo-V精铸热锻模具钢组织和高温耐磨性的研究

采用销盘式高温磨损试验机研究了Cr-Mo-V 精铸热锻模具钢的高温耐磨性,并与H13钢进行了对比.采用TEM和SEM分别观察模具钢的显微组织和磨面形貌,分析了精铸热锻模具钢的成分、组织与耐磨性之间的关系.研究结果表明,Cr-Mo-V 精铸热锻模具钢的显微组织为回火屈氏体,440 ℃回火碳化物为（Fe,Cr）3C,600 ℃回火碳化物主要为VC,还有少量Mo2C和（Cr,Fe）7C3.Cr-Mo-V精铸热锻模具钢的耐磨性明显高于国产H13钢,与进口H13钢相近,其合金化学成分设计合理,生产成本低、性价比高.     

熔模精铸机车类铸件生产工艺

介绍了机车类铸件的熔模精铸工艺.采用低分子聚乙烯蜡中低温模料制作熔模,用硅溶胶粘结剂制造型壳,工艺简单,污染少,成本低,铸件质量好,满足机车类精铸件生产要求.     

David Viers，Scott Mosher．容易脱壳的制壳方法

清理脱壳历来是精铸过程中耗时长，效率低，劳动条件恶劣的工序。近来，Onder Nahco Company和Funk Finecast公司合作，对精铸型壳撒砂料(熔融石英砂)的化学成分进行了研究，开发出一种新的撒砂料，在加热一冷却过程中，它具有与众不同的热胀冷缩行为，能显著降低型壳浇注后的残留强度。实际铸造试验表明，采用这种撒砂材料制成的型壳，脱壳时间缩短为原来的30％-50％。     

不锈钢的脱氧制度对铸件麻点的影响

用不锈钢精铸生产高尔夫球头常产生一种称为麻点的缺陷,经实践证实,这是一种脱氧制度控制不当造成的缺陷.一、高尔夫球头的生产条件采用熔模精铸法生产高尔夫球头的主要工     

静叶片铸造工艺的正交试验研究

合金含量、精铸工艺参数（出炉温度、浇铸温度、模壳预热温度、保温时间、冷却方式）对叶片脆性问题存在一定的影响。为了消除静叶片的脆性断裂，采用正交试验对脆性问题进行了研究。结果表明，合金含量及工艺参数的交互作用对叶片脆性影响显著。     

薄壁EPS模尺寸收缩特性研究

针对大型薄壁件消失模精铸的特点，对薄壁消失模的尺寸收缩特性进行了试验研究，结果表明，消失模的尺寸收缩与模样密度、发泡成型后的冷却速率及模样存在时间有关。     

精铸模具在热锻模上的应用

概述了精铸热锻模具的国内外应用状况，分析了精铸热锻模具在国内应用中存在的问题，精铸热锻模具钢合金化不合理、对精铸热锻模具钢韧性要求过高、对精铸热锻模具制造过程的控制不够严格和精铸热锻模具钢的热疲劳抗力和高温耐磨性不高等是国内精铸热锻模具未广泛应用的主要原因。采用新型精铸模具钢制备热锻模并进行现场应用。应用结果表明：精铸热锻模具具有性能高、寿命长、经济效益显著等明显的优势，精铸模具的寿命稳定达到5000件-7000件，比锻造模具寿命提高80％以上；精铸模具均以塑性变形、磨损失效和热疲劳为主要失效形式，已基本消除脆性断裂现象，因此热锻模的精铸是一个非常有前途的模具制造方法。     

铸造中的联合工艺

采用水玻璃精铸生产销孔座系列产品遇到了烧砂问题(指在焙烧或浇注中模壳局部烧结并鼓胀导致铸件形成不规则的凹缺陷).由于水玻璃精铸中的涂料耐火度低,且涂料为层状、厚度大、易堆积而形成烧砂,但相同条件下水玻璃砂铸的铸件就不易出现烧砂.试验表明,在水玻璃精铸中局部采用水玻璃砂铸的联合工艺能十分有效地、经济地解决销孔座系列产品的烧砂问题.联合工艺经常是一种解决特殊铸件质量问题的有效方法.     

熔模铸造涡流管的型壳补贴

铸件的冒口补贴虽然能够有效防止铸件产生缩孔,但它增加了金属材料用量,使铸件的工艺出品率降低.清除铸件上的冒口补贴既费工又费料,冒口补贴的残根影响铸件表面质量.在精铸件上尝试用精铸型壳补贴代替冒口补贴获得了成功.以涡流管精铸件的型壳补贴为例,描述了型壳补贴的方法.事实证明,精铸件采用型壳补贴保证了铸件不产生缩孔,使该件的缩孔不合格品由100％降至4％;克服了冒口补贴既浪费金属材料又难以清理的缺点,使铸件的工艺出品率大大提高,使铸件表面质量得到改善.     

涡轮叶片精铸模具辅助机构参数化研究

涡轮叶片精铸模具是航空发动机涡轮叶片类零件精密铸造过程中的关键工装,其设计过程繁琐,使得采用现有通用软件系统进行模具设计时,只能依靠设计经验丰富的人员手工操作实现,自动化程度不高,严重制约了其设计周期。通过分析涡轮叶片的结构特征以及现有涡轮叶片精铸模具的结构特点,提取精铸模具的设计方案及模具辅助机构生成的设计知识,采用构建精铸模具模板库的方法,基于UG平台对涡轮叶片精铸模具辅助机构进行参数化设计,提高了设计效率,缩短了生产周期。