加工薄壁件的简易车夹具

在机、电类零件生产中，经常遇到薄壁铜、铝、钢套，由于零件在装夹时极易变形，生产效率又低，我厂在生产实践中设计一种结构简单，并能自动夹紧的车夹具如图所示。夹具体2和拉杆卫的尺寸可与加工的薄壁工件内孔尺寸相配合，在拉杆和夹具体之间嵌置合适的O形环（O形密封圈），当拉杆拉紧时O形环因受到压紧盖5的压力产生均匀的变形，将薄壁零件3胀紧，拉杆的移动或胀紧力的大小，可根据零件情况增减O形圈。也可根据零件的厚度调整拉杆力。加工薄壁件的简易车夹具@沈宏谋$浙江调速电机厂!桐乡，314500     

胀紧套薄壁弹性环加工工艺

胀紧套薄壁弹性环零件加工精度高,文中以典型外环薄壁件为例,介绍了薄壁零件加工的解决方案和夹具设计技术。     

带卸力件的弹性定心夹具

我厂加工一批汽车后桥被动圆锥齿轮,如图1。 为了完成该零件加工,我们设计出了能够消除弹性夹紧件胀力的弹性定心夹具,其原理如图2所示。 工作过程如下:旋进螺母7推动右锥度套6左移,继而使弹性定心套5张开胀紧工件,这样就可以加工工件。当工件加工好后,旋出螺母7,由于螺钉8的作用,带动右锥度套6右移,该锥度套上的卸力销9便带动弹性定心套5右移而消除胀力,这样就可轻快地卸下工件了。     

创新型薄壁零件弹性夹具设计

正1.薄壁弹性夹具加工使用中的问题原有薄壁弹性夹具在使用中经常发生工件装夹时,工件安装不上或工件卸不下来的现象,主要原因是安装或卸下时锥度弹性套跟着工件移动,使弹性套在外力下弹开,使工件胀紧产生工件卡死,根据实际情况,决定在锥度导引头前后安装弹簧来解决此问题。     

新颖弹性胀紧磨夹具

薄壁零件的加工一直是感到头痛的问题。一般使用的夹具有机械夹紧式和液性塑料夹固式两种,但它们都有不足之处。为此,我们在参阅有关资料的基础上,自行设计制造了一种用钢球作填料的弹性胀紧式磨夹具。实践证明,该夹具有结构新颖,使用方便,夹紧可靠,定心精度高等优点。 弹性胀紧式磨夹具主要由夹具体1、弹性套2、钢球3和方头螺钉4等组成,见附图。使用前,先将弹性套装入夹具体内,然后填入钢球,旋上螺钉,装进工件     

一种清洁型薄壁异型件夹具设计

对薄壁异型件夹具进行了设计。充分考虑到薄壁零件刚度低,加工工艺差的特点,针对零件的特殊要求,提出了相应的定位和夹紧方案。通过Pro/ENGINEER软件环境下对零件和夹具进行了三维模型设计,使得该夹具的设计直观化。并通过对其定位误差和夹紧力的理论计算分析,证明该设计能够满足此薄壁零件的加工工艺要求。     

大直径锥度胀紧夹具

我厂生产的液压马达中有一个零件的两端各有一个孔,这两个孔的同心度和两个面的平行性要求都较高(图1)。过去采用传统的加工方法,即使用四爪卡盘夹紧外圆或胀紧内孔,先车好一个端面上的内孔、外圆和端面,然后翻面用百分表校正内外圆和端面再车。这种加工方法很难保证产品质量,返修率达40%。后来我们设计制造了锥度胀紧夹具,用它加工出来的零件都能达到技术要求,质量稳定,工作效率成倍提高。锥度胀紧夹具由夹具座、锥度芯轴、胀紧滑块(6块)、固定螺母和上压盖等组成(见图2)。它的原理主要是旋转锥度芯轴时,芯轴就产生轴向运动,芯轴上的圆锥就推动六块胀紧滑块滑移,实现对工件的胀紧和松开、代替了使用卡盘夹持工件,同时克服了由于卡爪施力不匀而产生的工件变形现象。这样,工件一     

加工薄壁零件的弹性胀紧夹具

薄壁零件的加工一般使用的夹具有机械夹紧式和液性塑料夹固式两种,但它们在实际使用过程中都有各自的不足之处。为此笔者在原有芯轴的基础上,参阅有关资料,自行设计了一种用钢球作填料的弹性胀紧式夹具。实践证明,该夹具具有结构新颖,使用方便,夹紧可靠,定心精度高等优点。 [1] 夹具结构和原理 　　该夹具主要由夹具体 1、弹性套 2、钢球 3和方头螺钉 4等组成,如图 1所示。使用前,先将弹性套装在夹具体上,然后填入钢球,旋上螺钉,装上工件后,旋紧方头螺钉,通过钢球将力均匀地传递给弹性套,迫使其向外弹性扩胀,压紧工件。工作…     

对称双偏心薄壁套车床夹具的设计

以对称双偏心薄壁套零件为例,根据零件结构特点与技术要求,设计适合对称双偏心薄壁套零件加工的夹具,改进数控车床夹具结构,从而保证零件的加工精度和提高加工效率。     

薄壁套液压夹紧夹具设计

对套筒类零件各种内孔夹紧夹具进行了优缺点分析,介绍了一种新型薄壁套液压夹紧夹具,使用时在夹具本体与薄壁弹性套之间充入液压油,薄壁弹性套受压膨胀,由于薄壁套能在整个接触面内均匀膨胀,所以在整个工件内孔夹紧长度内能够实现均衡夹紧,能有效降低夹紧压力,减小工件夹紧变形,提高工件加工精度,所加工的零件外圆没有因工装局部应力过大造成的花瓣状圆度及鼓型圆柱度形状公差,经实践证明液压薄壁夹紧夹具提高了所加工件的尺寸精度及形状精度。     

多目标的装夹方案优化及变夹紧力优化

夹具布局和夹紧力大小影响切削变形的大小和分布.基于遗传算法和有限元方法,提出一种夹具布局和夹紧力优化设计方法.该方法将同步优化夹具布局和夹紧力大小以及施加变夹紧力相结合,首先以加工变形最小化和变形分布最均匀为目标同步优化夹具布局和夹紧力大小,然后在优化后的夹具布局的基础上求解使得加工变形最小的变夹紧力大小.使用该方法进行底座薄壁零件的夹具优化设计,结果表明优化得到的设计优于经验设计和多目标优化方法,该方法有效地降低了加工过程中工件的变形,提高变形均匀度.     

薄壁零件数控加工工装夹具研究

本文对铝合金薄壁零件数控加工工装夹具进行了分析和研究。通过分析零件数控加工特征和加工要求,设计制造了壳体和滑块组合工装,并对定位和夹紧装置进行了改进。通过使用壳体和滑块组合工装、新的定位和夹紧装置,使模块在该工序的一次合格率由94%提升到100%,生产准备时间由20min缩短至5min,产品质量和生产效率明显提升。     

轨道车辆薄壁铝型材的典型加工工艺

从铝合金材料的性能及工艺特点入手,介绍了轨道车辆所用铝合金材料,并列举了几种典型薄壁铝型材的截面结构。阐述了薄壁铝型材件的加工设备选型、铣削刀具选用和夹具布设的工艺设计过程,从加工余量、铣削力和铣削热等方面对薄壁铝型材的加工工艺进行了探讨,提出了影响薄壁铝型材加工质量的主要因素——变形,而影响变形的主要因素是装夹方式。总结出了装夹方式、选用刀具和铣削参数等合理的加工工艺方案,解决了轨道车辆薄壁铝型材的加工变形和薄壁撕裂等问题,提高了成品合格率．     

高精度薄壁面齿轮制造误差分析及夹具设计

某型号面齿轮为薄壁零件,插齿加工过程中受切削力极易变形。针对面齿轮的结构特点,分析了面齿轮加工过程受力情况,借助于车削力计算公式计算了插齿切削力的大小,利用有限元法计算了加工过程中的变形量,根据计算结果设计了一种面齿轮插齿专用夹具,实践证明该夹具具有结构简单,制造方便,夹紧变形小,加工时能确保满足工件加工精度要求等特点,可推广使用。     

基于ANSYS拓扑优化的內撑式薄壁件夹具设计

针对薄壁圆筒类零件铸件在装夹过程中刚性差、定心困难等问题,设计了一种內撑式液压夹具,采用多点位夹紧,具有浮动自定心功能,可以有效提高加工精度;同时引入连续体拓扑优化理论,对夹具关键元件外型进行了优化设计,使夹具关键元件的材料分布产生的刚度最大化。     

基于宝鸡TECH-V11D五轴加工中心机床五轴夹具设计的研究

随着先进机械制造技术的发展,五轴加工应用越来越广泛。五轴夹具作为五轴加工中心机床的重要组成部分,关系着产品的加工质量。文章详细介绍了基于宝鸡TECH-V11D五轴加工中心五轴夹具的设计思路、设计原理和步骤。通过对圆棒料、方形料和粗加工毛坯五轴夹具装夹的多次切削实验,验证五轴夹具设计满足实际生产要求。     

薄壁零件的加工工艺研究

薄壁零件刚性差,在加工中易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题。通过分析薄壁零件的加工特点,对防止和减少薄壁零件变形的工艺措施进行了综合分析和研究。实践证明,采取一定的工艺措施可以有效的解决薄壁零件变形及加工精度不高等问题。采用小锥度心轴夹具车削薄壁零件,加工过程平稳,无噪音,保证了加工质量,精度完全符合工件的工艺要求。     

轴承座镗削加工可调胎具设计

介绍一种专用于镗床的可调整胎具设计方案,该胎具针对性强,可用于不同型号的轴承座铣削外表面或者钻孔加工,可以有效减少轴承座装夹定位的时间。     

Error Compensation of Thin Plate-shape Part with Prebending Method in Face Milling

Low weight and good toughness thin plate parts are widely used in modern industry, but its flexibility seriously impacts the machinability. Plenty of studies focus on the influence of machine tool and cutting tool on the machining errors. However, few researches focus on compensating machining errors through the fixture. In order to improve the machining accuracy of thin plate-shape part in face milling, this paper presents a novel method for compensating the surface errors by prebending the workpiece during the milling process. First, a machining error prediction model using finite element method is formulated, which simplifies the contacts between the workpiece and fixture with spring constraints. Milling forces calculated by the micro-unit cutting force model are loaded on the error prediction model to predict the machining error. The error prediction results are substituted into the given formulas to obtain the prebending clamping forces and clamping positions. Consequently, the workpiece is prebent in terms of the calculated clamping forces and positions during the face milling operation to reduce the machining error. Finally, simulation and experimental tests are carried out to validate the correctness and efficiency of the proposed error compensation method. The experimental measured flatness results show that the flatness improves by approximately 30 percent through this error compensation method. The proposed method not only predicts the machining errors in face milling thin plate-shape parts but also reduces the machining errors by taking full advantage of the workpiece prebending caused by fixture, meanwhile, it provides a novel idea and theoretical basis for reducing milling errors and improving the milling accuracy.     

Stability improvement and vibration suppression of the thin-walled workpiece in milling process via magnetorheological fluid flexible fixture

In aerospace industry, thin-walled workpiece milling is a critical task. Also, the machining vibration is a major issue for the accuracy of the final part. In this study, a new dynamic analytical model is proposed to determine the effect of damping factor on the dynamic response of thin-walled workpiece in machining. A complex structure workpiece is equivalent to a thin plate. The fixture constrains and the damping factor are crucial elements of this thin plate. Therefore, the magnetorheological fluid flexible fixture is designed to suppress the machining vibration in machining process. Then, the general dynamic cutting force model and the damping force model are proposed for the key dynamic equation for the prediction of dynamic response to evaluate the stability of the milling process with and without the damping control. Finally, the feasibility and effectiveness of the proposed model is validated by machining tests. The predicted values match on the experiment results.