浅析高硅耐蚀铸铁件的生产

高硅(WSi=10％～16％)铸铁是一种耐蚀性好、生产简单、成本较低的耐蚀铸铁。耐蚀机理有关文献已有报道；不同牌号铸铁化学成分、性能和应用范围见GB8491—1987《高硅耐蚀铸铁件》。本文仅叙及具体生产中的若干生产实践。     

涂塑弹簧耐蚀性能的研究

本文的试验结果表明,涂敷环氧——聚酯塑料的液化气安全阀弹簧具有良好的耐H_2S应力腐蚀性能和疲劳抗力,有较高的实用价值。     

稀土对铜合金耐蚀性能的影响

综述了稀土的性质、作用及对铜合金耐蚀性能的影响,对稀土提高铜合金耐蚀性的现象进行了解释．     

新钢种C15的耐蚀性能及其应用

本文研究了C15新钢种的各项耐蚀性能,由测试得知,各项性能指标均优于目前的不锈钢种,在实际应用中效果也很好,其耐蚀性能明显提高,使用寿命大幅度延长。     

热浸镀55%Al-Zn后钢的拉伸性能和耐蚀性能研究

研究了热浸镀55%Al-Zn合金镀层钢的室温拉伸性能和耐蚀性能。结果表明：Q235钢板经热浸镀55%Al-Zn合金后的室温屈服强度和抗拉强度均高于Q235钢，而伸长率没有降低。经SEM观察，55%Al-Zn合金镀层钢的拉伸断口由钢基体的韧窝断口和Fe-Al-Zn-Si合金层的穿晶解理断口组成。腐蚀试验结果显示：热浸镀55%Al-Zn合金后钢的耐蚀性在盐雾中是镀锌钢的6倍，在盐水中是镀锌钢的3倍，并同样具有镀锌层对钢基体的电化学保护能力。     

基于样车白车身制造品质的控制

根据样车白车身制造的特点和品质评价指标,分析影响样车白车身制造品质的原因,探求样车白车身制造品质控制的方法和对策.     

奥氏体不锈钢低温气体渗碳后的表面组织、硬度与耐蚀性能

为解决常规盐浴渗碳、等离子渗碳等低温渗碳工艺在提高奥氏体不锈钢硬度的同时会降低其耐蚀性能的问题,在LTCSS工艺的基础上,提出了兼顾硬度和耐腐蚀性能的低温气体渗碳工艺,并对304、316奥氏体不锈钢分别在470,500℃进行渗碳处理,研究了渗碳层的组织及耐蚀性能。结果表明:在470℃渗碳后,304、316不锈钢获得15~20μm的耐蚀强化层,硬度提高4~5倍,耐蚀性能未降低;但304不锈钢渗碳层的厚度、硬度及耐蚀性均不如316不锈钢渗碳层的。     

Q460qNH高强度桥梁钢的耐蚀性能

采用实验室干湿交替加速腐蚀试验(CCT)和电化学方法对新研制的Q460qNH高强度桥梁钢的耐蚀性能进行了研究,并与普通高强度桥梁钢Q460q和耐蚀性能优良的SPA-H耐候钢进行了对比,对试验钢的耐蚀机理进行了分析。结果表明:研制的Q460qNH钢的耐腐蚀性能与SPA-H耐候钢的接近,明显高于Q460q钢的;添加少量的铜、铬、镍元素是使试验钢具有良好耐蚀性能的主要原因。     

氟橡胶/不锈钢复合板的制备及耐蚀密封性能研究

以不锈钢为金属芯板,氟橡胶为橡胶涂层,制备出氟橡胶/不锈钢复合密封板。采用电化学测试技术(交流阻抗、极化曲线和线性扫描)对复合板进行耐蚀性能研究,通过压缩回弹实验研究复合板的密封性能。电化学测试结果表明,制备的复合板具有良好的耐蚀性能,其腐蚀电流密度为1.318μA/cm2,极化电阻为5.93×104Ω,传荷电阻为1.389×104Ω/cm2。压缩回弹实验表明,该复合板压缩率为15.38%、回弹率为89.5%,密封性能优秀。     

金刚石粒子增强锌铝基耐蚀涂层的制备及其性能

为解决锌铝基耐蚀涂层在高速、强摩擦等特殊服役条件下硬度低、耐磨减摩性能差等问题,尝试通过添加金刚石粒子对其进行强化。研究了金刚石粒子及其添加量对涂层硬度、摩擦因数、耐磨性能、腐蚀电流密度和微观组织的影响。结果表明：添加1%0～7%0的金刚石粒子来强化传统锌铝基耐蚀涂层是可行的,不但能够显著提高涂层的硬度和摩擦学性能,而且没有对涂层的耐蚀性造成不利影响。     

新锆合金包壳的碘致应力腐蚀研究

研究了应力腐蚀裂纹生长与碘浓度、温度及晶粒尺寸的关系，利用直流电压降测量裂纹长度的方法，对不同成分和不同取向的新锆合金，在不同的碘浓度和温度下进行了应力腐蚀裂纹生长的监测试验，并对应力腐蚀断口形貌进行了观察。结果表明：对于同种材料在相同的碘浓度下，随着温度的升高，裂纹的扩展速率加快。对于同种材料在相同的温度下，在饱和碘浓度前，随着碘浓度的增大，裂纹的扩展速率加快，达到饱和碘浓度时，对裂纹扩散速率的影响不大。晶粒尺寸大小对裂纹扩展速率也有影响。     

浅谈机械设计标准及制造质量控制

在机械生产行业中,机械设计占据首要位置,是其中关键环节,若没有好的设计方案,那么对于之后机械工作而言会埋下重大安全隐患。对于机械制造来说质量控制也是十分重要的,又可以称之为质量工程,其涵义包括质量管理和质量保证的完整科学方法体系。本文主要通过对机械设计的标准进行明确的分析与阐释,进一步表明了机械设计在机械制造业中的重要意义,此外,还详细的说明了机械制造中的质量控制的原理、方法和技术。     

机械制造中的关重工序与质量控制

给出关重工序的确定原则和关键特性的分析方法,对影响产品质量的主导因素主要包括：操作者、设备、工装、原材料、工艺文件和工艺等的控制要求进行了介绍。以C62A铁路敞车中RD2型车轴的加工工艺为例,介绍了关重工序的确定和质量控制的方法。     

压力容器制造的质量控制探讨

压力容器是几乎所有工业生产、科学研究和人民生活中广泛使用的一种承压设备。这些设备的使用条件相当复杂,如高温、低温、高压等;介质特殊,如易燃、有毒、腐蚀等;有爆炸危险。一旦发生事故,破坏性非常大,会给国家、企业和人民生命财产带来巨大的损失。笔者结合生产实践,提出注重图样审查、焊接控制、外观和几何尺寸的控制等方面,来达到压力容器整体质量控制的相关要求,实现压力容器质量控制的目标。     

稀土变质后低合金耐磨铸铁的热疲劳性能

分别对未变质和经稀土变质处理的低合金耐磨铸铁进行了热疲劳循环试验,研究了稀土变质处理对低合金耐磨铸铁热疲劳性能的影响.结果表明:该耐磨铸铁经稀土变质处理后,其共晶碳化物由未变质的网状分布变成断续网状和孤立块状分布,热疲劳裂纹扩展激活能由变质前的26.52 kJ·mol-1增大到变质后的30.15 kJ·mol-1,热疲劳裂纹扩展速度降低,变质处理提高了该耐磨铸铁的热疲劳性能.     

对全密度聚乙烯反应器现场组装的质量控制

在对全密度反应器现场施工中难点和关键点,如锥体和筒体组装成形尺寸、接管定位、防止焊接变形、防止焊接裂纹等工序分析的基础上,提出相应的质量控制措施和对策。成功地完成全密度反应器的现场制作,这为我国大型压力容器或同类型的全密度大型反应器的现场组焊提供借鉴。     

嵌入式智能工序质量控制终端设计

为了改进传统离散制造业单机设备接入生产质量监控系统的局限性,研制了一种新型的基于物联网相关技术的工序质量控制终端.该终端以S3C2440为核心处理器,采用嵌入式WINCE操作系统,搭载条码阅读器、无线通信模块、IO扩展模块等,实现了产品自动识别、生产数据远传、质量连锁控制、工序能力分析等功能.通过工序质量控制终端,在少动或不动原有自动化单机设备软硬件的情况下,将设备可靠地融入生产质量监控系统.     

基于在线测量的制造质量零废品控制模型的研究

分析在线测量对零件加工尺寸分布及误判率的影响,建立误判率与加工误差和测量误差之间的数学模型。探讨改变加工过程尺寸基准和利用多次加工来降低废品率的措施,建立过程尺寸基准和验收安全裕度的优化数学模型,并给出了应用实例。     

面向智能制造的真空注型工艺质量控制方法

针对真空注型(VC)产品质量依赖于工艺设计人员经验,造成VC装备自动化程度低、加工柔性差、产品质量难以控制等问题,基于计算机图形学和人工智能技术,建立一种面向VC工艺的质量控制模型。通过构建体素化模型,近似求解壁厚、均匀程度、体积等模具型腔几何特征参数;在此基础上,融合案例推理和神经网络推理技术,建立型腔几何特征参数与成形工艺间的关系模型,充分利用历史案例,实现初始工艺参数的智能推荐;利用基于规则的模糊逻辑推理方法,挖掘工艺设计人员经验,对试模后的产品缺陷进行智能修正。生产实例说明,基于上述思想方法和推理机制的质量控制模型有较好的推理和质量控制能力。     

面向可重组制造系统的质量控制技术研究

根据可重组制造系统多品种、变批量的特点和产品质量智能控制方法,提出了适用于可重组制造系统的质量控制方案,并采用贝叶斯预测理论建立动态质量预测模型,对生产过程产品质量进行及时诊断和快速反馈。通过实例对所采用的方法进行验证,结果表明此方案适应可重组制造系统的质量控制。