PX装置流程模拟程序包的建立和应用

对PX装置歧化烷基转移反应器和二甲苯异构化反应器反应机理进行了研究，利用PRO／1I模拟软件建立了歧化烷基转移反应器和二甲苯异构化反应器模拟模块。建立了由歧化烷基转移、吸附分离、二甲苯异构化和二甲苯精馏等四个单元组成的PX装置流程模拟程序包。此模拟程序包可以对整个PX装置进行流程模拟计算。经对比，模拟结果与参考数据的偏差在可接受的范围内，可以应用于PX装置的工程设计。     

β沸石上甲苯歧化与C_9芳烃烷基转移反应规律

依据甲苯歧化与C9芳烃烷基转移反应的实验结果对该复杂反应体系进行了简化处理。简化后的反应体系由甲苯歧化、甲苯与三甲苯烷基转移、甲乙苯加氢脱烷基 3个主反应和甲苯与甲乙苯烷基转移、乙苯加氢脱烷基和三甲苯歧化 3个副反应组成。经动力学参数估值确定了相应的动力学方程式 ;并从产物异构体的组成出发 ,讨论了 β沸石催化剂的择形性。     

歧化与烷基转移反应用沸石分子筛催化剂的发展现状

歧化与烷基转移反应是芳烃生产的重要环节。综述了歧化与烷基转移反应目前主要应用的丝光(MOR)沸石、β沸石、ZSM-5沸石催化剂。MOR和β沸石主要用于甲苯歧化和C9的烷基转移反应,ZSM-5沸石主要用于甲苯的择形歧化反应。沸石催化剂适用的原料及反应由其结构、酸性等因素决定。优化分子筛的结构和酸性是歧化与烷基转移反应催化剂发展的方向。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

对二甲苯增产技术发展趋向

综述了国内外芳烃联合装置中甲苯歧化与烷基转移工艺、甲苯择形歧化工艺和重芳烃脱烷基工艺近年来技术进展情况,并分析了各种技术的优势与不足之处。提出了未来增产二甲苯工艺技术发展的趋向,指出甲苯歧化与烷基转移技术今后发展的重点是高空速、低氢烃比、高选择性和加工更多C9+A的催化剂的研究开发;甲苯择形歧化与苯／C9A烷基转移组合工艺具有降低生产成本、增产对二甲苯的技术优势,期待实现工业化;甲苯甲醇甲基化制高浓度对二甲苯技术,随着天然气化工的发展具有良好的应用前景,值得关注。此外还简述了具有前瞻性的对二甲苯合成新技术的研究开发进展。     

橡胶溶剂油生产过程的优化与节能措施

介绍120~#橡胶溶剂油的工艺过程,通过标定找出瓶颈,结合有效的节能技术.选用先进的换热网络,改造落后的工艺路线,在实现技术进步扩大装置产能的同时,提高了能量利用效率。     

中国石化上海石油化工研究院两项工业试验技术通过鉴定

<正> 近日,由中国石化上海石油化工研究院和天津分公司共同承担的"HAT-099甲苯歧化与烷基转移催化剂工业试验"、"DOT-100重整油脱烯烃技术工业试验"项目通过了中国石化科技开发部组织的技术鉴定。与以往的甲苯歧化催化剂相比,HAT-099甲苯歧化与烷基转移催化剂可处理较多的C_9以上重质芳烃,具有     

原料中水含量对甲苯歧化与烷基转移催化剂性能的影响

甲苯歧化与烷基转移反应在芳烃资源结构调整以及劣质资源再利用等环节中起着非常重要的作用。该反应原料中水含量易受到上游装置以及下游储存环境等因素的影响,其波动范围较大。本研究采用Ni改性的沸石分子筛催化剂,考察了原料中水含量对甲苯歧化与烷基转移反应性能的影响。研究表明,在实验测试范围内[w(H2O)<200μg/g],原料中水含量对甲苯歧化反应以及甲苯与重芳烃烷基转移反应性能影响较小。但是,原料中水分子能降低催化剂中加氢组分催化活性,抑制重芳烃侧链加氢脱烷基反应,从而降低反应的重芳烃处理能力和整体转化效率。与此同时,受抑制的加氢活性同样会降低芳环加氢副反应,进而提高苯产品质量。     

环氧乙烷/乙二醇工艺换热网络优化

基于某石化环氧乙烷/乙二醇装置现有换热网络,利用夹点分析技术,发现用能不合理之处,针对用能不合理的情况,提出相应的优化方案,对方案节能量进行模拟计算,优化后可减少热公用工程量10.17 MW、冷公用工程量14.12 MW。     

甲苯选择性歧化与传统歧化组合工艺研究

针对甲苯选择性歧化工艺能生产含高浓度对二甲苯的混合二甲苯、但不能处理C9A的特点 ,提出在芳烃联合装置中将甲苯选择性歧化和传统歧化组合在一起的组合工艺。以PRO/Ⅱ流程模拟软件为工具 ,研究了甲苯 /C9芳烃在两个歧化单元中的质量比对产品产量和装置处理规模的影响。研究表明 ,随分配到选择性单元甲苯量的增加 ,芳烃联合装置对二甲苯的产量下降 ,苯产量增加 ,各单元处理规模下降 ;该组合工艺是芳烃联合装置扩能改造的较好方法     

Development and Application of Heat-integrated Aromatics Fractionation Process

The PRO/Ⅱ process simulation software was applied to carry out simulated calculation of the aromatics fractionation unit and the heat integrated rectification process was proposed for the aromatics fractionation section of the 1.0 Mt/a toluene disproportionation unit at the Zhenhai Refining and Chemical Company. The optimized operating parameters were obtained through the energy utilization analysis,process simulation,heat exchanger calculations and comparisons of utility consumption. The operation of comme...     

连续重整装置能耗分析与节能改造措施

催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气。连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大。通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76%和7.34%。对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗。改造后,总能耗降低了1.76kgEO/t(1kgEO/t=41.86kJ/kg)。     

芳烃联合装置节能改造方案探讨

阐述了对某芳烃联合装置进行的以节能为主、扩能为辅的改造方案。对装置改造内容、规模选择、催化剂选择、热量集成方案、优化流程设计等进行了讨论。提出了可行的节能方案:装置改造尽量利用原有设备,如歧化和异构化反应器、反应炉、循环压缩机、吸附塔和转阀等关键设备;采用新型催化剂和新型吸附剂;充分挖掘装置潜力;合理配置热量集成方案,加强低温热利用,抽余液塔和抽出液塔加压操作,塔顶低温热用以发生低压蒸汽,脱庚烷塔塔顶低温热用以发生低压蒸汽;优化流程设计,歧化异构化反应部分采用热高分流程设计,异构化部分采用C8环烷烃部分循环流程。改造后装置能耗大幅降低,岐化、吸附分离、异构化和二甲苯精馏等装置能耗为506.90 GJ/h,折合12.16 GJ/t PX或10.91 GJ/t(PX+OX),仅为改造前能耗27.50 GJ/t PX的44%。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

芳烃联合生产工艺中歧化装置的调优

介绍了天津石化200 kt/a聚酯工程中芳烃联合生产工艺,结合工艺中歧化及烷基转移装置的设计和实际运行情况,通过对歧化装置原料、产品、催化剂的分析和总结,提出了歧化及烷基转移装置的优化方向.     

连续催化重整装置C4/C5分离塔模拟优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司1.2 Mt/a 连续催化重整装置C₄/C₅分离塔（T202）进行流程模拟,得到了与T202实际操作接近的理想模型。通过模型对塔底温度和进料温度进行优化,并考察塔底温度对塔底化工轻油蒸气压的影响,以及进料温度对塔板水力学操作点的影响。结果表明：T202塔底温度由135.5 ℃提高至138.5 ℃,塔底化工轻油蒸气压（37.8 ℃）由96.71 kPa降低至88.76 kPa,从而可以停用化工轻油正戊烷/异戊烷分离塔,节约运行成本450万元/a;T202进料温度提高至102 ℃,所有塔板均未漏液或液泛,塔板液相量介于最大溢流强度和最小溢流强度之间,塔底油中异戊烷体积分数降低1.25百分点,塔底油蒸气压降低0.81 kPa,燃料和动力消耗并未增加,运行成本仅增加2万元/a。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。     

催化裂化主分馏塔的模拟策略与用能分析优化

以某1.0 Mt/a 催化裂化装置的分馏单元为研究对象,利用流程模拟软件PRO/II进行模拟计算,分析研究催化裂化主分馏塔的模拟策略,在此基础上建立了该分馏塔模型,模拟计算结果满足工程计算精度要求。利用火用分析法对催化裂化主分馏塔进行用能分析,结果表明,合理提高高温位取热量同时减小低温位取热量,可以有效降低分馏过程火用损。在保证产品分布和质量的前提下优化调整催化裂化主分馏塔各中段取热比例,过程 火用效率可以提高25.7％。     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。