催化裂化柴油管式液相加氢流体流动与混合的研究

采用高径比约17的管式液相加氢反应器,在实验室中以催化裂化柴油为原料,加氢脱硫幂函数型表观动力学模型为基础,通过反应前加与不加陶瓷膜管混氢器的反应结果来考察流体流动和混合对反应的影响。结果表明：不加混氢器时,管式液相反应器内流体流动偏离平推流模型较大;加混氢器后管式液相反应器内流体流动偏离平推流模型较小,平均相对偏差仅为2.72 %;说明造成偏离的主要原因是气液的混合而不是返混;采用轴向扩散模型的偏差与平推流模型相当,说明加混氢器后催化裂化柴油管式液相加氢反应器内流体流动可视为理想平推流。     

催化柴油管式液相加氢脱硫技术的研究

According to the characteristics of FCC diesel, a technology of liquid-phase hydrodesulfurization of the diesel in tubular reactors was proposed and lab-scale experiments were carried out. A kinetic model for the hydrodesulfurization process was developed and verified. The model was utilized to predict the sulfur content of products under different operating conditions. The effects of temperature, space velocity, pressure, and hydrogen concentration on the desulfurization rate were investigated.     

催化裂化柴油加氢回炼技术探讨

采用加氢柴油和加氢蜡油的混合物为原料,进行了小型催化裂化柴油加氢回炼试验,考察MIP-LTG技术的效果。结果表明,与加氢蜡油和加氢柴油各自单独反应叠加相比,采用混合原料进行催化裂化反应时,干气、油浆、焦炭等低价值产物产率降低,总液体收率增加0.97百分点。该技术在A企业催化裂化装置上的运行数据表明：混合原料中加氢柴油比例提高7百分点后,反应的总液体收率增加1.55百分点,干气产率降低0.31百分点,汽油研究法辛烷值（MON）提高0.6个单位;在B企业催化裂化装置上的运行数据表明：在原料性质变差的情况下,加氢柴油比例提高11百分点后,反应的总液体收率增加0.2百分点,干气产率降低0.69百分点,汽油RON提高1.1个单位。工业应用结果表明,MIP-LTG技术路线简单,对加氢柴油的转化效果较好。     

加氢柴油催化裂化反应中芳烃生成及转化规律研究

以加氢柴油为原料,在小型固定流化床装置(FFB)上,采用MLC-500催化剂,在反应温度为420~560℃、剂油质量比为6、质量空速为10h-1的条件下,考察了反应温度对催化裂化过程中芳烃生成及转化规律的影响。结果表明:加氢柴油经过催化裂化反应后,在不同反应温度下,生成物的芳烃总质量一般可增加9%~12%;整个生成物体系中一环芳烃总质量在试验温度范围内变化不大,但是低于原料中一环芳烃的质量。随反应温度升高,汽油中一环芳烃所占总一环芳烃的比例越来越高,柴油中一环芳烃所占比例越来越低;二环芳烃在试验温度范围内质量有所下降,但是远高于原料中二环芳烃的质量;三环芳烃和焦炭的质量在试验温度范围内都是上升的;环烷烃脱氢生成芳烃是造成芳烃总质量增加的主要原因。     

MIP催化裂化柴油与渣油联合加氢工艺研究

以长岭渣油作为原料油,在不同操作条件下,研究了中国石化石家庄炼化分公司MIP催化裂化重柴油的掺入对渣油加氢的影响。结果表明,MIP催化裂化重柴油的掺入使得脱硫率和脱(Ni+V)率均有提高,脱硫率最高提高了2.36百分点,脱(Ni+V)率最高提高了3.14百分点。收集渣油加氢生成油进行催化裂化试验,结果表明,按循环操作计算,MIP催化裂化汽油收率可增加8.69百分点。     

连续液相加氢技术在柴油加氢精制装置的应用

介绍了连续液相加氢技术的工艺原理,对采用该技术的石家庄炼化分公司和安庆分公司在柴油加氢精制装置设计中的反应条件、产品规格、工艺流程选择、流程特点、能耗和投资等进行了说明,并探讨了进一步降低装置投资的方法及该技术预期的应用领域。     

催化裂化柴油氮化物分布及其加氢反应行为研究

选择不同来源的催化裂化柴油（LCO）,对其全馏分和窄馏分的氮化物进行深入分析,并研究其加氢脱氮（HDN）反应规律,深入探讨LCO中氮化物的分布规律及不同氮化物的加氢反应行为。结果表明：劣质LCO中的氮化物主要以吲哚类氮化物和咔唑类氮化物为主,苯胺类氮化物的含量比较小,且苯胺类氮化物和吲哚类氮化物主要分布在轻馏分段,咔唑类氮化物主要集中在重馏分段;当馏程大于320 ℃时,LCO中的氮化物含量剧增,且以咔唑类氮化物为主;不同LCO的氮化物分布有较好的一致性。LCO的HDN反应研究表明,咔唑类氮化物的HDN活性明显低于苯胺类氮化物和吲哚类氮化物的HDN活性,且碳数越多越难被脱除;劣质LCO经HDN反应后,产物中出现新的氮化物--苯基吲哚,而随着LCO终馏点的降低,原料中咔唑类氮化物的比例减小,HDN活性增强,产物中没有苯基吲哚生成。     

加氢反应器检验技术

针对某精对苯二甲酸装置在役热壁加氢反应器2JR-202在高温、高压和临氢介质中的使用情况以及运行过程中所出现的裂纹和腐蚀问题,提出了具体的检验方法和检验重点。检测结果为:加氢反应器2JR-202安全状况等级为3级,在3年内应严格按照监控措施对反应器进行监控和检测,这对确保加氢反应器安全运行具有重要意义。     

CO加氢合成复合式反应器工艺研究

新开发的复合式反应器组合了气流床和浆态床两部分。在反应器的气流床内,对CO加氢合成反应工艺条件进行研究,重点考察了温度、压力和空速对出口产物体积含量、产物时空产率的影响,同时还测定了反应过程中整个床层轴径向的温度分布,为确定复合式反应器内CO加氢合成工业化生产最佳反应条件提供基础数据。研究结果表明,在复合式反应器内,合成过程存在一个最佳反应温度范围为240～260℃,此时反应产率达到最大值;反应产率随着压力的增大单调递增;一定的催化剂循环量下,空速增大虽然可以提高产物的产率,但增大到一定值后出口产物体积含量反而会降低;一定的气体流量下,催化剂浆料的循环量有一个最佳值,高于这个值,出口产物体积含量以及产物的时空产率都将降低。由实验结果可知,反应器床层的轴径向温度分布均匀,床层温度易于控制。     

TiO_2负载催化剂在液相选择性加氢中的研究进展

对近年来具有高活性、高选择性的TiO_2负载单金属和双金属催化剂(钛载催化剂)在同时含有C=C和N=O或C=O键的不饱和化合物的液相选择性加氢中的应用进行了述评;探讨了选择性加氢的机理和催化剂制备涉及的因素(如制备方法、温度、TiO_2载体晶型和活性组分等)对催化性能的影响;对如何制备工业上适用于液相选择性加氢反应的钛载催化剂提出了建议。     

热壁加氢反应器堆焊层表面裂纹扩展初析

介绍了热壁加氢反应器堆焊层表面裂纹的形成、特征、扩展形式以及裂纹扩展对加氢反应器的危害,并提出了热壁加氢反应器的安全评定方法。     

加氢反应器现场组焊技术

部分高温、高压加氢反应器体积、质量过大,超出车辆运载的限度,需要进行现场组焊及热处理,由于该反应器的操作条件极为苛刻,因此对焊接性能的要求较高。文章结合工程实例,系统地介绍了加氢反应器现场组对、焊接、热处理等重要工序的施工方法及质量控制措施。     

BDO加氢反应器和甲醇合成反应器多点热电偶的国产化应用

1,4丁二醇(BDO)加氢反应器和甲醇合成反应器处于高温、高压、氢气及其他易燃易爆介质的运行环境,温度检测元件长期为进口品牌。针对进口产品技术受制于人、采购周期长、采购成本和现场服务费用居高不下等问题,通过技术攻关,实现了国产化热电偶对BDO加氢反应器和甲醇合成反应器的温度检测。实际应用表明:检测数据准确、完整,产品运行稳定,更换、检测、维修简单,节省了后续的维护成本。     

Au催化剂在液相选择性加氢反应中的应用进展

对Au催化剂在不饱和烃、α,β-不饱和醛/酮、硝基化合物等不饱和化合物液相选择性加氢反应中的应用进行了述评,介绍了氢分子在Au催化剂表面的吸附机理及各类不饱和化合物在Au催化剂表面的加氢反应历程,对如何开展Au加氢催化剂的研究提出了建议,如高性能Au催化剂的制备方法研究、Au催化作用机理研究及如何提高Au催化剂的稳定性等。     

衍射时差法超声检测技术在加氢反应器检验中的应用

介绍了衍射时差法超声检测技术（TOFD）的原理、特点及适用标准规范。现场采用TOFD检测在用加氢反应器的接管焊缝时发现了埋藏裂纹,通过超声检测和实际解剖验证,证明TOFD技术对埋藏裂纹类缺陷检测十分有效,消除了安全隐患。     

超高压管式反应器无损检测技术研究进展

超高压自增强管式反应器在聚乙烯装置中的重要地位决定其一旦发生破坏后果十分严重,对这类设备缺少有效检验方法及失效判据。厚壁筒结构的超高压管式反应器无损检测主要以表面检测为主,如工业内窥镜检查、磁粉检测、渗透检测、磁记忆检测及涡流检测等。全面检验推荐使用超声波检测,由此可以检测到部件内部缺陷并兼顾内表面缺陷,在使用过程中则可用声发射进行实时监测。