齿轮毛坯闭式锻造问题探讨

介绍了盘齿类锻件闭式锻造时容易产生的问题。在对问题原因进行解析的同时提供了相对应的解决方法。其中大部分内容来源于实际工作当中,希望对从事锻造行业的技术人员有一定的帮助和启发。     

Ⅰ档从动齿轮毛坯锻造工艺

1.问题的提出图1为Ⅰ档从动齿轮零件结构,材料为20CrMnTi,该齿轮大端面有轮辐,轮毂面有制动槽和轮辐。我公司原齿轮锻坯如图2所示,由图可知,齿轮大端面轮辐锻出,轮毂面制动槽和轮辐没有锻出。按此锻造工艺,锻造坯料需1.79kg/件,材料消耗较多,制动槽和轮辐在粗车时要3道工序车出,且工序加工时间长,生产效率低。为节材降耗,降低生产成本,我们对此锻坯锻造工艺进行了改进。     

圆柱直齿轮闭式锻造有限元分析

圆柱直齿轮切削加工生产效率低,能耗大,常温下闭式锻造可以有效地改善这些缺陷。本文利用三维有限元分析软件Deform-3D,模拟齿轮成形过程。通过对成形阶段等效应力、等效应变和行程载荷曲线的分析,归纳金属流动规律,为圆柱直齿轮的生产提供理论参考。     

汽车齿轮锻造毛坯预热处理工艺的改进

介绍了低碳合金渗碳钢齿坯预热处理工艺的现状 ,讨论了钢件的正火组织和硬度对切削加工性能及渗碳淬火变形的影响 ,提出应推广应用等温正火技术以改进齿坯预热处理质量。     

齿轮毛坯锻造成形内部质量控制与工艺优化设计

提出了一种基于简约下降梯度法的锻造成形工艺优化方法,采用有限元数值模拟技术与优化技术相接合的方法优化变形工艺使得工件内部损伤值最小.采用镀件所有单元的最大损伤值为衡量锻件变形损伤的指标,以零件毛坯的初始高径比为设计变量,建立了优化设计的数学模型.对齿轮毛坯非等温热锻成形工艺参数进行优化取得了良好的效果.     

后壳毛坯锻造成形缺陷分析

利用数值模拟技术对后壳锻造毛坯的成形过程进行了数值分析,得出了零件在法兰区及底部凸环圆角区产生汇流褶纹的原因,并通过模拟调试过程对毛坯及模具进行了调整,得出了合理的毛坯尺寸和模具的调整方案。     

摩托车齿轮精化毛坯

采用精锻成型生产的70、80、100、125、145、250型摩托车齿轮精化毛坯质量可靠,安全性好,为实现摩托车齿轮国产化提供了必要条件,也为国家节约大量外汇。 齿轮精化毛坯切削性能良好,金相组织稳定,尺寸精度、性能均达到本田标准要求。其抗拉强度提高20％,抗弯强度提高30～60％,疲劳强度提高20～40％,耐磨性提高20～30％。     

从动圆锥齿轮毛坯吃刀现象分析

对20CrNi3A的从动圆锥齿轮进行了硬度、化学成分、金相组织等进行了分析。结果表明：吃刀现象是由于在组织中存在着硬质相(马氏体相)，导致加工时严重吃刀、机床颤动剧烈等现象的发生。     

从动圆锥齿轮毛坯吃刀现象分析

对20CrNi3A的从动圆锥齿轮进行了硬度、化学成分、金相组织等进行了分析。结果表明:吃刀现象是由于在组织中存在着硬质相(马氏体相),导致加工时严重吃刀、机床颤动剧烈等现象的发生。     

锻造毛坯下料装置的改进

为了降低成本 ,获得质量较高、较稳定的锻件 ,必须有精度较高的料坯。料坯精度包括料坯重量误差和断面质量平整度。我厂下料工序采用中频感应加热、棒料剪切机等装备。在这种状况下 ,下料的质量情况较好。但仍存在重量相差较大 ,断面不平等影响锻件质量的问题。我厂现在的下料状况为 :( 1 )下刀板采用进料时的套筒 ,由于长期受循环载荷作用 ,套筒下面(底座 )易出现凹坑。剪切时 ,棒料翘起 ,影响料坯断面质量。 ( 2 )料坯长度定位采用螺杆调节 ,只顶住料头 ,下面悬空 ,影响断面质量。且螺杆受机床震动时易松动 ,造成下料重量的不均匀。 ( 3)…     

齿轮锻造模具设计

在锻造图1所示的齿轮毛坯时,通常采用空气锤上胎模锻造,因此锻模设计的好坏,直接影响到产品的质量、生产率、生产成本及劳动强度。 图2所示为我车间生产的齿轮毛坯的锻模装配形式。     

轴承套圈毛坯的塔形锻造

介绍中、小型圆锥滚子轴承套圈毛坯的塔形锻造工艺,对其它类型轴承套圈毛坯的塔形锻造工艺也作了简单说明。附图9幅。     

齿轮毛坯精锻生产线排布

正一条好的锻造生产线要满足什么条件呢?投资小,占地面积少,生产率高等,当然这些都是必不可少的。随着先进生产经验的不断引进和学习,特别是日本"丰田生产方式"在我公司的展开,对先进生产线的定义已经不能只满足以上提到的条件了,而更应该是安全、节能、快速切换产品、"一个流"生产。这里介绍一条先进的中、小型齿轮毛坯精锻生产线排布,该生产线具有安全、节能、生产效率高、"0"中间在库等优点。其产品为齿轮毛坯的精密锻件,锻造后的毛坯可直接用于精车。     

影响不锈钢轴承毛坯锻造质量的因素分析

依据高碳不锈钢的成分及组织特点，分析了影响毛坯锻造质量的因素，提出了改进锻造质量的措施。     

轴承行业锻造毛坯生产专业化探讨

根据行业锻造毛坯生产现状,从锻件生产专业化符合国家产业政策、轴承企业自身发展的需要及专业化可按经济规模组织生产、提高综合效益等方面论述了轴承锻造毛坯生产的专业化问题．附表2个。     

平锻机锻造毛坯内径标准化与模具设计

本文介绍该厂锻工车间通过几个月的反复试验,使轴承套圈锻件毛坯内径标准化和部分模具通用化;将原来不同型号的66种内径尺寸改为10种标准内径;棒料规格由原来16种减到9种;每种型号设计的6种更换模具有3种可以通用;使扩孔型号由原来的233个扩大到325个,大大提高了生产率和轴承锻件质量,节约了许多合金工具钢。锻件毛坯内径标准化尺寸的确定根据下列原则:1.棒料镦粗比应在1.0相似文献   

圆锥轴承套圈毛坯锻造工艺简介

我厂生产的“7”类圆锥滚子轴承的锻造工艺有如下几种:一、压力机锻造工艺:1.挤压工艺;2.套锻辗扩工艺;3.自由冲孔辗扩工艺。二、平锻机锻造工艺:1.平锻工艺;2.平锻辗扩工艺。三、锤上锻造工艺:     

套圈毛坯塔形套锻及其有限元分析

1　套圈毛坯塔形套锻工艺提高金属利用率曾一直是制造业急待解决的问题,特别是金属加工业,如轴承的制造。在这方面,金属利用率提高10%,产品的成本就降低10%以上。分析轴承套圈常用生产工艺,可得到金属利用率的平均指标:用棒材车削法制作轴承时,利用率为20%～25%;用管材、锻件车削制作轴承时,则分别为40%～55%和30%～50%。金属利用率既取决于毛坯所用材料的类型(如管材、棒材),也取决于制造工艺(如冲压、车削等)。库尔斯克(Курск)轴承厂为了提高金属利用率,在生产轴承套圈时,采用了使用热轧钢棒料的综合工艺1,其过程是:棒料切料后,在Л-…     

基于数值模拟的叶片毛坯径向锻造成型分析

基于Simufact.Forming径向锻造模块对某叶片毛坯锻造成形过程进行数值模拟分析,研究了径向锻坯到叶片模锻的成型过程,获得了叶片锻坯在径向锻造过程中等效应变以及锻流线分布规律。深入分析锻坯锻透性,并对径锻成形过程进行理论计算和试验验证。结果表明:适当提高相对压下率能使锻坯变形均匀,采用拉打径向锻造方式能够有效保证锻坯成型的尺寸精度,得到的叶片锻坯模锻充型效果较好,飞边分布均匀,锻坯心部等效应力在锻打时有规律地发生波动,旋转锻打使金属材料沿周向流动,锻流线的扭转角与旋转角相一致,锻坯质量较好,无明显缺陷。     

高速钢刀具毛坯的精密锻造

<正> 前言我国工具行业每年消耗大量的高速钢,其原因是毛坯制造技术落后,高速钢的利用率低,材料损失严重。据统计,目前黑龙江省刀具的原材料成本已占总成本的45％以上(按不变价计为42％)。为了提高企业的经济效益,减少原材料和能源的浪费,这项重要的指标应引起刀具制造者的关注。诚然,钻头采用的四辊轧制、扭制、搓制和挤压,齿轮滚刀毛坯的轧制,柄式刀具的对焊,部分刀具毛