竹笋壳纤维碱氧一浴法短流程脱胶工艺优化

为了优化竹笋壳纤维脱胶工艺，采用碱氧一浴法对竹笋壳纤维进行脱胶，以脱胶率为评价指标，设计正交试验，得到了提取竹笋壳纤维脱胶的最优方案。即，氢氧化钠20 g/L,过氧化氢20 mL/L,浴比1∶40,90℃恒温水浴处理3.5 h,此时脱胶率为56.71%。红外光谱结果表明，处理后的竹笋壳纤维中的大部分胶质被去除，纤维素含量明显提高。此方法可为生产优质竹笋壳纤维，制造符合可持续发展理念的纺织工业原料提供参考。     

亚麻催化氧化与碱煮一浴脱胶工艺及其性能

使用棉纺系统进行亚麻纺纱前需经过脱胶处理,为解决传统碱脱胶工艺得到的亚麻纤维白度低和氧化脱胶时纤维易氧化受损、木质素残留造成纤维断裂伸长率低的问题,采用N-羟基-3,4,5,6-四苯基邻苯二甲酰亚胺(NHTPPI)催化氧化与碱煮一浴的方法对亚麻落麻进行脱胶,研究了pH值,反应温度以及催化剂NHTPPI、助催化剂9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度等因素对脱胶后亚麻纤维断裂强度以及白度的影响,得到了NHTPPI催化氧化与碱煮一浴亚麻脱胶的最佳工艺：pH值为10.5,反应温度为83.6℃,NHTPPI、 9,10-蒽醌、双氧水、氢氧化钠质量浓度分别为0.6、 0.5、10.35、5.67 g/L,此优化条件下得到的亚麻纤维断裂强度为4.39 cN/dtex,白度为70.53%。将催化氧化与碱煮一浴脱胶、高碘酸钠氧化脱胶以及传统碱脱胶与双氧水漂白3种工艺进行对比,发现3种工艺得到的纤维主体长度在28 mm左右,白度均在70%以上,但催化氧化与碱煮一浴脱胶得到的亚麻纤维断裂强度最高,处理时间最短。     

乌拉草超声波预处理脱胶工艺

以乌拉草根部为研究对象,探讨采用物理-化学联合脱胶方法提取乌拉草纤维的工艺。将残胶率作为考查指标,对脱胶工艺中超声波预处理时间、氢氧化钠用量、过氧化氢用量以及碱煮时间等因素进行优化,确定乌拉草脱胶工艺。结果表明:当超声波预处理时间为25 min,超声波处理温度为40℃,碱液质量浓度14 g/L,过氧化氢质量浓度8 g/L,碱煮时间2.5 h,过氧化氢处理时间为1.5 h时,残胶率较低,为9.1%。     

汉麻二粗生物-氧化联合脱胶工艺

为了减少化学试剂用量,降低脱胶废液污染,设计并探究了新型“生物酶-碱氧一浴-弱氧漂”短流程脱胶工艺,以残胶率为评价指标对工艺的可行性进行了探究。试验结果得出生物酶脱胶工艺为：pH值4.5、温度55℃、果胶酶质量浓度6 g/L、木聚糖酶质量浓度3 g/L、时间4 h。碱氧一浴脱胶工艺为：氢氧化钠质量分数8.5%、双氧水质量分数5%、温度95℃、时间3 h。弱氧漂脱胶工艺为：双氧水质量分数2%、时间1 h、温度95℃。与化学脱胶法脱胶样相比,生物酶-氧化脱胶最优样各个胶质组分含量相当,含杂率、长度、短绒率更优,脱胶废液COD和色度更低。     

棉机织物退煮漂一浴工艺

采用新型助剂对棉机织物进行一浴前处理,研究了温度、碱用量、过氧化氢漂白活化剂4-(2-癸酰基氧乙氧基羰基氧)苯磺酸钠(DECOBS)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、植酸钠及处理时间对棉机织物前处理效果的影响。测试了处理后织物的白度、毛效、强力以及失重率。实验得出最佳工艺为:十二烷基苯磺酸钠5g/L,氢氧化钠10g/L,DECOBS 1g/L,过氧化氢(30%)15g/L,植酸钠2g/L,温度90℃,保温60min。最佳工艺处理后的织物性能:白度89.4,毛效12.7(cm/30min),失重率13.0%。     

麻赛尔纤维针织面料前处理工艺研究

以麻赛尔纤维与棉纤维混纺纱(比例为50∶50)编织的半空气层罗纹组织麻赛尔纤维针织面料为试样,以白度和顶破强力作为测试指标,采用碱氧一浴法对麻赛尔纤维针织面料的前处理工艺进行了研究。单因素实验确定了氢氧化钠用量、30%过氧化氢用量以及练漂温度、时间的范围。结合正交实验,优化了麻赛尔纤维针织物练漂工艺为:氢氧化钠用量2.5%、30%过氧化氢用量4%、亚硫酸钠用量1%、精练剂用量1%、练漂温度80℃、练漂时间50 min、浴比1∶15。实验结果显示,经最佳工艺练漂后的麻赛尔纤维针织面料性能稳定,织物白度较练漂前明显提高,织物的强力虽较练漂前有所下降但控制在较好范围内,完全满足服用要求。     

胡麻纤维过氧化氢漂白工艺研究

将温水沤制的胡麻纤维利用过氧化氢进行漂白处理,用测色配色仪、电子单线强力仪对漂白后的纤维进行表征,分析漂白时间、漂白液过氧化氢用量、硅酸钠用量、pH值、温度、浴比对胡麻白度、断裂强度及失重率的影响。结果表明:胡麻纤维的最佳漂白工艺为:过氧化氢质量浓度8 g/L,硅酸钠质量浓度7 g/L,漂白温度90℃,渗透剂JFC质量浓度2 g/L,pH值10,漂白时间70 min,浴比1∶40。在最佳工艺条件下对胡麻进行漂白并测试纤维性能。漂白后胡麻纤维的性能为:白度30.07%,断裂强度18.73 c N/dtex,纤维残胶率2.67%,纤维木质素含量1.72%。     

竹笋壳纤维脱胶方案的优化

采用预缦酸、碱煮等工艺对竹笋壳材料进行脱胶,提取出竹笋壳工艺纤维.经分析可知,影响竹笋壳脱胶工艺的3大因子为:NaOH浓度、H2O2浓度和二煮时间.对以上3因子进行正交化实验,分析得出,竹笋壳脱胶工艺的最优化方案为:碱处理NaOH浓度8 g/L,H2O2>浓度4%,二煮时间1 h.     

莲纤维的制备工艺研究

针对原莲纤维制备工艺脱胶时间长、处理工序复杂的缺点,以农业生产废弃的莲杆为实验原料,采用碱氧一浴法工艺制备莲纤维。通过分析NaOH质量浓度、H_2O_2质量浓度、煮练温度及时间对莲纤维性能的影响,采用纤维长度、断裂强度和纤度等指标,得出优化的脱胶工艺条件为:NaOH质量浓度15 g/L,H_2O_2质量浓度15 g/L,煮练温度90℃,煮练时间1.5 h。在此工艺条件下,制得的莲纤维长度127.8 mm,纤度50.3 dtex,断裂强度1.45 cN/dtex,断裂伸长率6.81%。纤维总体性能指标有所改善,同时缩短了脱胶工艺时间,提高了纤维的制备效率。     

云南亚麻化学脱胶工艺研究

云南亚麻因胶质含量偏多、纤维内在质量差异大而一直得不到广泛应用.采用碱氧一浴的化学脱胶方法时云南亚麻进行处理,探讨了NaOH、H2O2用量,煮练温度和煮练时间4个因素对脱胶效果的影响.通过正交试验确定云南亚麻的最佳脱胶工艺为:Na0H用量4%,H2O2用量6%,煮练温度90℃,煮练时间135 min,测得纤维断裂强度达到4.80 cN/dtex,细度达到2 000 Nm.试验结果表明,经最佳脱胶工艺得出云南亚麻纤维的断裂强度和细度与常规亚麻非常接近,可以部分替代常规亚麻.     

棉秆皮纤维漂白工艺的研究

文中以棉秆皮纤维为研究对象,针对其脱胶处理后具有的天然色泽问题,选用保险粉为漂白试剂,通过单因素实验法,讨论了保险粉用量、pH值、漂白温度和时间分别对纤维白度、细度、断裂强度、失重率的影响,确定了较佳的漂白工艺为:保险粉用量12 g/L、pH值为9、漂白温度50℃、漂白时间65 min。采用该工艺漂白后,棉秆皮纤维白度提高了10%左右,细度明显减小,断裂强度有所下降但影响较小,说明保险粉对棉秆皮纤维漂白的同时达到了二次脱胶的作用。     

亚麻纱的前处理工艺

对亚麻进行碱脱胶,以脱胶率、白度为指标,采用单因素实验法得出优化工艺:氢氧化钠8 g/L,Na2CO33 g/L,硅酸钠2.5 g/L,亚硫酸钠3 g/L,焦磷酸钠3 g/L,温度100℃,时间90 min,浴比1∶30;对脱胶后的亚麻进行过氧化氢漂白,以白度为指标,采用单因素实验法得出优化工艺:过氧化氢14 g/L,Na2CO31.5 g/L,硅酸钠3 g/L,亚硫酸钠0.5 g/L,温度100℃,时间100 min,浴比1∶30;在优化工艺下脱胶漂白的亚麻断裂强力为33.39 N,耐日晒色牢度为5级。     

亚麻纱线前处理工艺探讨

研究了亚麻酶精练和碱氧一浴前处理工艺因素对前处理效果的影响.用单因素试验优化各工艺条件,测试各工艺的整理效果.结果表明,酶精练优化工艺条件为:亚麻脱胶酶Superzyme B-YM 3 g/L,渗透剂JFC 2 g/L,pH=7,浴比1∶20,温度65℃,时间40min;碱氧一浴法前处理优化工艺条件为:30%双氧水12 g/L,烧碱10 g/L,精练剂2 g/L,尿素3 g/L,浴比1∶20,温度100℃,时间60 min.酶精练法特点:工艺流程短、反应条件温和、污染小以及节约能源.碱氧一浴法特点:前处理流程短,省时节能;强碱作用下纤维的损伤大,试验设备要求较高.2种工艺相比,酶精练处理的产品木质素降低量大于果胶质降低量,且在失重率、毛效、纤维强力、白度上均优于碱氧一浴法优化工艺.酶精练处理后,亚麻纱线白度为73.8,毛效为12.5 cm/30 min,单纤维强力为23.69 cN/tex,纱线中果胶质含量为1.85%,木质素含量为1.22%.     

剑麻原纤生物脱胶工艺研究

对巴西剑麻纤维的生物酶脱胶工艺进行了研究.测试了剑麻原麻和脱胶后剑麻纤维的白度、细度、断裂强度和残胶率等指标.测试结果表明,果胶酶、半纤维素酶、漆酶复配比为1∶4∶4,复合酶用量为100 g/L,酶处理液温度为50℃,酶处理时间为4h时,残胶率最低,对剑麻白度、细度、断裂强度影响最小.剑麻脱胶后可纺性提高.     

稻草亚硫酸铵浆全无氯漂白

研究了稻草亚铵浆的氧碱漂白、酸预处理和过氧化氢补充漂的三段漂白。结果表明,稻草亚铵浆经一段氧碱漂白后(浆浓10%,用碱量3%,氧压0.6MPa,温度80℃,时间80min),白度为55.2%ISO,经硫酸第二段预处理后(用量1.5%,温度65℃,时间40min),进行过氧化氢第三段补充漂白(浆浓12%,过氧化氢用量4%,氢氧化钠用量2%,温度85℃,时间80min),浆料白度达到66.4%ISO。     

菠萝纤维生物酶脱胶工艺研究

化学脱胶不仅损伤纤维且对环境污染严重,采用生物酶对菠萝纤维进行脱胶处理,纤维损伤小且环保.通过对生物酶脱胶后纤维的质量损失率、残胶率、木质素残余率、断裂强度和白度的测试比较,得到酶脱胶处理的最佳工艺为:脱胶酶浓度3 g/L,pH值9,脱胶温度55℃,时间3h.脱胶后菠萝纤维中木质素未完全去除,纤维中仍有胶质残留,断裂强度和白度较好.     

汉麻纤维的生物酶与化学法联合脱胶工艺的研究

采用酸性果胶酶和木聚糖酶复配对汉麻纤维进行前处理后,再使用氢氧化钠传统方法对汉麻纤维进行二次脱胶,分析了酶用量、时间、温度、p H和二次脱胶时氢氧化钠用量对煮练效果的影响,并确定最佳工艺条件为:酸性果胶酶9%(omf),木聚糖酶12%(omf),时间120 min,温度50℃,p H=4.6,二次脱胶时使用6 g/L氢氧化钠.与传统煮练法漂白后的大麻纤维相比,联合脱胶漂白后纤维的白度基本保持不变,但后者的失重率、断裂强力和残胶率却均优于前者.     

杞柳纤维提取与性能研究

文章以杞柳皮为原料,经机械打击、河水浸渍、碱煮脱胶、漂白等工序制得杞柳纤维。处理过程的氢氧化钠浓度为20g/L,碱煮时间3h、碱煮温度100℃,漂白过程中过氧化氢质量浓度30mL/L,漂白时间30min,漂白温度90℃。试验结果表明,通过合理设置碱煮与漂白工艺参数能够顺利提取出杞柳纤维,但纤维未能完全分离成单纤维,可通过优化工艺提高纤维分离度,以拓展其应用范围。     

乌拉草纤维联合脱胶工艺优化

采用物理-生化联合脱胶法制取乌拉草纤维,用多指标正交试验方法对酶反应时间、酶制剂浓度、碱氧一浴时间、NaOH溶液浓度、H_2O_2溶液浓度等因素进行优化,由多个指标的综合评价确定最佳工艺条件,并对脱胶后的乌拉草纤维进行基本性能测试。联合脱胶的优化工艺条件为:酶反应时间10 min,酶制剂质量浓度12 g/L,碱氧一浴时间100 min,NaOH溶液质量浓度8 g/L,H_2O_2溶液质量浓度8 g/L。制取的乌拉草纤维长度为66.2～89.3 mm,直径为63～70μm,断裂强度为275.3×10~(-6)～285.8×10~(-6)MPa,回潮率为7.8%～9.2%。     

碱、双氧水处理对棉秆皮纤维性能的影响

研究了棉秆皮纤维在碱处理以及双氧水处理过程中,氢氧化钠用量和双氧水用量对其长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度和断裂伸长率的影响.由于纤维的长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度、断裂伸长率均会影响纤维的可纺性能,又因棉秆皮纤维属于工艺长纤维,故纤维的长度可作为次要考虑因素,综合考虑其他影响可纺性能的因素得出,棉秆皮纤维单独碱处理时,氢氧化钠的用量取60～80 g/L为宜;双氧水对棉秆皮纤维的脱胶性能没有明显的影响,其用量为15～20 mL/L时,处理后的棉秆皮纤维性能最好.