利用钡渣生产玻璃瓶罐的研究

介绍了以化工钡渣为原料制造玻璃瓶罐，包括钡渣的研究、玻璃配方设计、熔制、成型等工艺     

从钡渣中提取硫酸钡的研究

本文研究了用盐酸浸取钡渣，所得氯化钡溶液再和硫酸反应得硫酸钡沉淀和盐酸，分离出硫酸钡的盐酸返回去浸取钡渣。通过大量数据分析，确定盐酸和钡渣反应为一级不可逆反应；并对浸取的酸度，钡渣的粒度、温度、反应时间、液固比等条件进行了优化；对钡渣综合利用的经济效益和社会效益进行了评述。     

用钡渣作矿化剂煅烧硅酸盐水泥熟料的研究

单掺钡渣或与萤石复掺作矿化剂,在实验室烧制硅酸盐水泥熟料,测定了所制水泥的强度。结果表明,在试验的掺量范围内,掺钡渣的试样强度均比空白样高,熟料中BaO含量存在一最佳值,钡渣超过一定量时,会限制强度的发挥。复掺0．7％的萤石的试样各龄期强度均比单掺钡渣的试样强度高。对水泥水化样作了SEM分析,并分析了钡渣的作用机理。     

利用生产硫脲分解液制BaCL2.2H2O的研究

本文针对乌达硫脲厂制原料气时排放钡渣液造成浪费与污染的问题，经过试验，确定了用盐酸代替硫酸分解制气、同时副产工业氯化钡的工艺流程及工艺条件。小试产品合格。     

表面活性剂对钡渣陶瓷砖结构和性能的影响

以钡渣和高岭土为主要原料,通过表面活性剂辅助制备钡渣陶瓷砖,研究不同类型表面活性剂在制备过程中的分散和助熔作用,分别用XRD、SEM表征钡渣陶瓷砖的相结构和微观形貌,并通过吸水率、抗压强度、硬度测试分析其性能。研究表明,表面活性剂对钡渣陶瓷砖相结构无影响,其分子基团所含C原子数与钡长石相晶粒尺寸呈负相关性,与晶格畸变呈正相关性;添加表面活性剂的钡渣陶瓷砖为韧窝断口,吸水率高,未添加表面活性剂的钡渣陶瓷砖为解理断口,吸水率低;在力学性能方面,非离子表面活性剂PEG1000对钡渣陶瓷砖的抗压强度和硬度表现最好,而阳离子表面活性剂CTAB与两性表面活性剂DHSB没有优异表现。     

盐酸浸取钡渣中钡离子工艺路线研究

钡渣是重晶石生产碳酸钡后残留的固体渣。钡渣中含有大量的钡盐。以贵州镇宁钡渣为原料,利用盐酸将钡渣中钡盐中的钡离子浸取出来进行二次利用。实验结果表明,钡离子的最佳浸取工艺条件为:3.0 mol/L盐酸浓度,液固比7∶1(g/g),浸取时间2 h,浸取温度80℃,搅拌速度400r/min。在此工艺条件下钡离子浸出率可达78.51%。     

硫酸钠对钡渣的无害化效果研究

钡渣属于危险废弃物,目前仍以堆放为主,对环境造成了极大污染。针对此问题,研究了硫酸钠对钡渣的无害化,考查了其添加量、水加入量、反应时间等因素对钡渣无害化效果的影响。研究结果表明:当钡渣为100 g,硫酸钠过量系数为1. 25、水加入量为25 m L、反应时间为2 h的条件下,对钡渣无害化处理后,钡离子毒性浸出浓度从原始的2087. 4 mg/L降到84. 67 mg/L,钡离子去除效率为96%,满足GB5085. 3-2007对钡离子的毒性鉴别标准限值(100 mg/L)。     

钡泥制硝酸钡的研制

我厂年产碳酸钡20,000吨,硫酸钡8,000吨。在粗钡浸取过程中,每年排出钡泥(干)4,000吨,钡渣(干)8,000吨。钡泥、钡渣中含酸溶性钡盐(以碳酸钡计)分别为50％、30％左右,造成浪费资源,并污染环境。1980年6月—10月我厂进行了钡泥制取硝酸钡的小型试验。试验结果表明:钡泥中酸溶钡经硝酸溶解能制得符合部颁标准的硝酸钡。钡泥中酸溶钡收率可达85.51%以上。一、反应机理钡泥中的碳酸钡、硅酸钡、亚硫酸钡、铁酸钡等经与硝酸反应生成硝酸钡,化学反应方程式如下: BaCOs ZHNOs =Ba(NO。): HZO CO:个 Basi03 ZHNO3 二Ba(NO3): HZSIO。 BaSO: ZHNOs =Ba(N03): H:O 50:个 Ba(FeOZ): SHNOs =Ba(N03): ZFe(N03)3 4H20 二、工艺流程将钡泥和水按适当比例在化合罐中搅拌成浆,加热至70℃左右,加入预先配好的稀硝酸进行化合。     

用钡渣作水泥混合材

钡渣是用重晶石生产钡盐时排放的工业废渣,其中含有较多的可溶性钡盐,对环境的污染尤为严重.若用钡渣作为水泥混合材,可以增加水泥的抗辐射能力,而且因其价格低廉可大幅度降低水泥成本,并从根本上治理钡渣环境污染.但钡渣直接单独作为水泥混合材,尚不能完全满足水泥性能的要求,为此,我们对掺用钡渣作水泥混合材的工艺进行了初步研究,得到了较好的结果.     

氯化焙烧-水浸法回收钡渣中钡的研究

以氯化钙为氯化剂,采用氯化焙烧-水浸取的方法处理钡渣,钡渣中的钡以氯化钡的形式被回收。通过焙烧温度、焙烧时间、氯化剂用量等一系列条件实验确定了适宜工艺条件：焙烧温度为1 000 ℃、焙烧时间为45 min、氯化钙用量为理论量的1.3倍。在此条件下钡渣中的酸溶钡可全部回收,钡的回收率为86.8%。浸出液主要成分是氯化钡和氯化钙,经过蒸发浓缩、结晶析出氯化钡产品,其质量符合GB/T 1617—2014《工业氯化钡》的要求。     

硫脲法生产巯基乙酸铵工艺中废渣的再利用研究

硫脲法生产巯基乙酸铵工艺中产生大量的碳酸钡废渣,本文介绍了利用该废渣制备其生产中所需原料氢氧化钡的工艺流程及原理,并通过实验,考察了工艺条件对氢氧化钡产品质量的影响。合成的氢氧化钡含量为95．1％,达到了工业合格品要求,且钡的单程转化率约为70％。     

减少氯化钡废渣对环境污染的方法

介绍了能够有效降低氯化钡生产废渣量及废渣中Ba2＋的残留量,减少氯化钡废渣对环境造成污染的方法。     

用氯化钡蒸发残液生产硫酸钡工艺研究及生产实践

对残液生产沉淀硫酸钡的工艺条件进行研究，探讨了反应的最佳工艺条件，控制BaCl2过量5％，并用Na2SO4溶液洗涤，从而使生产的沉淀硫酸钡产品质量指标符合GB／T2899-1996。     

高纯球状碳酸钡晶体的制备研究

以粗钡渣和二氧化碳为原料,采用碳化法制备了高纯碳酸钡粉体。用热水浸取粗钡渣得到硫化钡饱和溶液,通过添加合适的氟化铵作为沉淀剂去除硫化钡溶液中的锶和钙,探讨了反应温度、氟化铵用量对除杂效果的影响。二氧化碳气体通入精制后的硫化钡溶液中,进行碳化反应,研究了氟化铵对碳酸钡晶粒形貌和大小的影响,并对所得到的产物进行SEM和XRD表征。实验结果表明：氟化铵用量为理论计算值2倍时,碳化反应后得到高纯球状碳酸钡产品,达到了对碳酸钡纯度控制的初步目的。     

氢氧化钡废渣的综合利用

复分解法生产氢氧化钡过程中产生的硫，锌废渣有很高的回收利用价值，采用负压（真空）操作，液碱吸收，盐酸法联产氯化锌、硫氢钠和沉淀硫酸钡，使氢氧化钡废渣得到了很好的利用，这种联产方式工艺简单，技术先进，生产安全，经济效益较好。     

超细硫酸钡的制备及其表面改性

阐述了几种粉末涂料用硫酸钡的制备方法，着重介绍了具有优良性能的超细硫酸钡的制备及表面改性的新进展。     

高品位重晶石BaSO4的快速测定

稀盐酸除去碳酸钡和硫酸钙，残渣跑氢氟酸除去SiO2，恒重为测定BaSO4＞90％以上，方法简单、快速、结果令人满意。     

种分母液脱硫渣的碳还原焙烧

为了降低钡盐脱硫成本,在弱还原气氛和强还原气氛对种分母液脱硫渣加碳还原焙烧。保持焙烧时间为60 min,碳与脱硫渣的摩尔比为1.1,考查温度对焙烧产物的物相组成的影响。结果表明:在弱还原气氛下,当温度为1100℃时,有利于脱硫渣的分解,温度过低和过高均对其分解不利。强还原气氛对脱硫渣中的硫酸钡分解有很好的促进作用,但对碳酸钡的分解有抑制作用,因此采取加碳还原的方法很难实现脱硫渣的完全分解,需进一步开展其他方法和手段的探索。     

毒重石尾矿钡渣制取高纯氯化钡的研究

通过改进的两次盐酸浸取法将毒重石尾矿钡渣中的钡转化为氯化钡实现二次回收,考察了包括液固比、盐酸浓度、浸取时间、浸取温度等因素对除杂提钡效果的影响。实验结果表明,第一步盐酸洗渣能将铁、钙、锶等杂质酸化为相应的氯盐,并将其大部分转入液相,所得含钡滤渣进行第二步盐酸浸取,得氯化钡溶液。实验优化工 艺条件：第一步盐酸洗渣,液固质量比为1∶2,盐酸浓度为1 mol/L;第二步盐酸浸取,液固质量比为7∶1,盐酸浓度为 2 mol/L,浸取时间为2 h,浸取温度为70 ℃,钡的回收率可达95%;第三步氯化钡粗品精制,用草酸进一步沉淀钙、锶,调节滤液pH为3,滤液蒸发浓缩结晶,晶体经无水乙醇洗涤后烘干,所得氯化钡产品纯度可达99.9%。     

氯化钡除杂制取高纯氢氧化钡

研究了粗氯化钡原料中锶和铁杂质的脱除工艺,探讨了脱除锶和铁的优化工艺条件.在粗氯化钡原料中加入去离子水,液固质量比为0.25: 1,在60 ℃下搅拌溶解40 min,可除去锶和钙杂质,所得氯化钡固体中锶质量分数低于1×10-4.在氯化钡溶液中加入双氧水,每100 g原料中加入双氧水8 mL,加入活性炭和少量氢氧化钠,控制pH低于10时,可除去铁杂质,用除铁后的氯化钡制取氢氧化钡,产品中铁质量分数低于1×10-5.用除杂后的氯化钡可制得高纯氢氧化钡.