双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

Delcam的塑料模具设计专家系统PS-Moldmaker

新增Power Features模块 用于塑料零件注塑模具三维设计的Delcam公司模具总装设计专家系统PS—Moldmaker在最新版本中引进了一个新的“参数化部件合并”的新模块Power Features。该新版本中还提供模具锁模机构的设计向导，以及可自动识别模型分模线的自动模具镶嵌块向导Dle Wizard。还能更快地进行二维工程图和三维模型的相互转换。Power Features模块中的“参数部件”功能能够自动用于模具的装配过程中，增加所有所需的“适配特征”到各个需关联的部件。例如，模具设计师在模具装配中加入推顶杆。软件可自动创建推顶杆穿过每块模板所对应的配合孔。此外。每两个构件之间的公差同样也是自动定义的。这样，在考虑安装滑块的定位孔必要的允许间隙时，可自动在定位销所穿过的模板上增加此孔的允许公差间隙。”     

基于装配模型的注塑模尺寸关联CAD系统

本文针对注塑模具的设计特点，在零件图参数化的基础上，讨论了注塑模设计过程中，如何描述记录装配体中的约束关系，以及建立和维护装配模型所涉及的关键技术。     

模内装配——多重注射成型的发展方向

省却后加工步骤促使多重注塑工艺向前迈出了一大步,即通过搭扣配合、焊接和共注塑不相容材料等方式,在模具内组合装配各种独立的部件。模内贴标、薄膜装潢和织物层压技术都日渐成熟。因此,在模具内要完成这些工序而省去后加工的下一个技术又将是什么呢?     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

验收注塑模具时需注意的要点

如果某一套注塑模具在A注塑加工厂情况良好,运转正常。而一旦装运到B注塑加工厂后,这套模具即出现问题,需要维修后才能用于加工塑料部件,从而造成B厂的注塑机停工,甚至装配流水线全面停产,需等待模具修复后才可恢复生产。怎样才能避免出现这种状况呢?阅读本文,或许会使从事注塑加工业务的厂家有所启发。     

扣盖模内自动装配热流道模具设计

为实现自动注塑成型,结合折叠铰接盖的自动化生产要求,设计了一种两板模热流道模具.为实现塑件的 自动脱模,对模具中的两板模架进行了改造,使模具能实现2次开模,进行2次顶出动作,用于驱动成型件实施抽芯脱模.设计了油缸齿条脱螺纹机构,用作塑件内壁内螺纹的脱模.设计了高压气体辅助脱模机构及前模弹出机构,从而满足折叠盖的脱模需要...     

基于特征的注射模型芯型腔自动创建实现方法

提出基于特征的注射模具型芯型腔自动创建的实现方法。介绍特征技术及特征分型面的确定方法，给出利用分型面切割模具基体获得型芯型腔的关键技术，结合SolidWorks的API达到自动创建的目的。并给出以电话机零件注射模型芯型腔为例的自动创建过程。     

注塑模具顶针自动排位设计技术研究

针对当前注塑模具顶针传统手工排位设计存在的问题,提出了一种顶针自动排位设计的方法.该方法通过对模具凸模成型部分最大轮廓线和窄槽特征的识别,自动给出顶针的具体位置,基于NX软件开发了顶针快速设计系统.实践表明,该系统操作简单、实用性强,在一定程度上实现了顶针设计的自动化,提高了模具设计的整体效率.     

外形非轴对称注塑件螺纹起始点一致性定位或规定角度转动实现方法

对相配合的两件带螺纹且外形均为非轴对称的注塑件(如瓶盖和瓶体)分别进行了模具设计,在瓶盖注塑模具设计中,采用了可编程序控制器(PLC)作为主要的控制螺纹起始点位置的机电部件,采用光电传感器作为辅助部件,通过PLC的累加程序和输出电路,将PLC接入注塑机的液压顶出控制电路中,从而实现了瓶盖螺纹型芯在每次注塑完成后其螺纹起始点位置均保持一致的目的;在瓶体注塑模具设计中,通过对瓶盖模具PLC程序的改变,实现了瓶体螺纹型芯在每次注塑完成后其螺纹起始点转动一个规定角度的目的。通过以上设计,使得瓶盖和瓶体在装配后实现了规定的多样性特殊装配外观效果。     

注塑模标准模架自动选择及模架零部件图形自动生成系统的研究

介绍了标准模架自动选择以及标准模架零部件自动生成系统的结构特点；详细说明了基于AutoCAD 2000应用ObjectARX工具开发上述系统的过程和方法。     

基于CBR的注塑模具侧向抽芯机构设计研究

在全面分析注塑模具侧向抽芯机构设计内容和知识特点的基础上,应用基于实例推理(CBR)的智能化设计技术,建立了模具侧向抽芯机构智能化设计的总体结构。运用面属性邻接图(AAG)的侧向特征识别方法进行特征识别,并以塑件主要侧向特征信息为索引,构建了塑件侧向特征及模具侧向抽芯机构实例库。采用知识引导法与最近邻算法相结合进行相似实例的检索与匹配,再以基于规则的推理(RBR)技术对匹配成功的最相似实例进行修改,得到符合目标塑件要求的模具侧向抽芯机构设计方案。     

圆周多行位圆弧化直线运动抽芯模具设计

针对圆周多行位、多层位的注塑产品,设计了圆弧化直线运动的抽芯模具,该模具采用齿轮传动抽芯组件在圆周运动时受限于导槽而做直线运动的方法,实现了复杂塑料件的合理脱模。详细介绍了模具的工作原理,通过4次分型实现了自动化注塑生产,经生产实践证明,该模具结构紧凑、工作稳定可靠,可为圆周多行位塑料件生产提供借鉴。     

基于图形模板的注塑模架参数化设计系统

提出了基于图形模板的模架模型参数化设计方法,并以NX10.0为平台,开发出了注塑模架的自动化设计系统。该原型系统能够根据所选关键参数自动化建立模架模型,不但交互界面更符合工程实际,操作简单,而且所得模架模型文件唯一,所占内存很小,便于文件管理,从而有效地提高了设计效率。     

基于UG的滑雪镜镜框紧固件的注塑模三维设计

以滑雪镜镜框紧固件为例,利用UG软件设计了具有异型分型面及带有四个侧抽芯机构的注塑模,阐述了在UGNX环境下进行该注塑模主要零部件进行三维设计的过程及要点,并给出了注塑模的三维透视图和装配图。使用UG软件设计模具快捷且便于修改,提高了模具设计效率。     

注塑模具概念设计的CAE应用

为研究注塑过程模拟技术捕助模具概念设计和工艺设计结合实例分析了 CAE在概念设计阶段的作用,及其进行模具流道系统和冷却系统设计方案的评估和优化的途径,提出了在模具概念设计阶段利用CAE技术捕助助塑工艺设计的方法。结果表明,该方法可以在模具概念设计阶段有效顶测填充模式的合理性、预测特定模具结构及其注塑材料注射成型可能存在的缺陷、确定合理的排气槽位置、对冷却系统的布局和设计合理性进行评价等,是缩短模具开发周期、提高设计品质的有效措施。     

一种斜孔弯销三次抽芯机构的设计

设计了一种斜孔弯销三次抽芯机构,当注塑产品上型芯动模侧存在与开模方向不一致的斜向螺孔柱位孔时,该抽芯机构可实现上述特征产品的抽芯和自动化模塑生产。该抽芯机构通过弯销的动作实现第1次抽芯动作,弹簧带动主滑块实现第2次抽芯动作,弹簧驱动斜顶针实现第3次抽芯动作。模具结构中简化略去了锁紧块的应用,在简化模具结构的同时,有效地保证了产品成型质量,降低了模具生产制作成本和产品注塑成本。     

车灯座注塑模具设计

通过对车灯座注塑模具的设计,阐述了模具浇注系统的设计方法,旨在降低模具的复杂程度和制造成本;详细介绍了组合式型腔、型芯的结构设计及模具的制造方法。     

基于UG的摄像头夹子注塑模设计

在分析塑料成型工艺和产品结构特点的基础上,基于UGNX7.0的MoldWizard模块,对摄像头夹子注塑模具的设计过程进行了详细的阐述。与传统的注塑模设计相比,应用UGNX7.0的MoldWizard模块进行注塑模设计,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期和加工周期,有效保证注塑模设计的准确性,提高设计效率,降低成本。该模具设计采用潜伏式浇口保证了塑件的表面质量,采用弹簧复位防止合模时与侧滑块产生干涉。