运动饮料瓶盖注塑模计算机辅助设计

介绍了运动饮料瓶盖的计算机辅助注塑模具设计,根据制品结构和使用要求,为了保证模具开启后制品留在动模侧,设计时采用了双脱模机构,即定模侧使用推杆顶出,动模侧采用推管和推杆顶出。设计过程中还结合Mold?ow进行模流分析,确定最佳进浇点和选择合适的成型工艺条件,保证有效提高成型制品的质量。     

香水瓶盖内螺纹自动脱模注塑模设计

根据香水瓶盖的结构特点,设计了自动脱螺纹注塑模,重点分析了成型零件、冷却系统、脱模系统和定距分型结构。通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的传动机构和多步骤顺序脱模机构,达到了内螺纹自动脱模的目的。实践证明,模具结构先进合理,塑料件达到各项技术要求。     

三板式强制脱模U形塑料夹注塑模设计

以往的U形塑料夹注塑模采用斜销横向抽芯,致使模具结构复杂,整体性差,开模距离大。该注塑模沿U形塑料夹开口方向强制抽芯不,用设置斜销模,具结构简单紧、凑,易于制造,开模距离大为减小。     

自动抽液瓶盖脱模机构与注塑模具设计

针对新型带外螺纹的自动抽液型洗手液瓶盖的结构特点,进行了注塑成型工艺分析。对外螺纹采用齿轮旋转脱模方式,对出液口弯管采用在弯管滑块动力板上设置倒动槽的方式实现弯管沿芯圆弧路径抽芯,对密封圆弧凹槽采用强制脱模方式,依靠推板推出力提供强制脱模动力;对不同的特征采取不同的脱模方式,顺利实现了塑料件的完整脱模;模具采用LKM-BH两板模结构方式,有效解决了塑件自动化生产的难题。     

基于脱模机构优先设置的复杂塑件热流道注塑模设计

结合汽车空调出风口复杂塑件的批量生产要求,设计了一副热流道注塑模用于该复杂塑件的注射成型.采用先确定脱模方向和脱模机构,再设定模腔主分型面的方法进行分型.该复杂塑件上有14种特征,按同向性进行分类后确定的脱模方向有6个,以外观面的脱模方向作为主分型面的分型方向.在此分型设置下,塑件完全脱模需要设置7个脱模机构.模具结构...     

多种抽芯机构脱模的护帽注塑模设计

分析了摄影器材上的功能塑件——护帽的结构工艺性,合理设计了侧向长孔的液压外抽芯机构、外螺纹弯销抽芯机构、带斜向侧凹的内收式内滑块抽芯机构以及旋转脱内螺纹机构、二次脱模机构。试模结果表明:该模具结构新颖合理,生产效率高,对类似塑件的模具结构具有重要的示范借鉴作用。     

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。     

稳流三通注塑模快速脱模的创新设计

抽芯机构在塑料模具中占有非常重要的地位，直接关系到模具的生产效率和制品的价格。本文以稳流三通类型模具为例介绍了一种新型的快速脱模机构，分析了类似模具的螺纹型芯的脱模机构，对其中部分脱模的难点进行了分析，并对脱模过程进行了一些介绍。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

酒瓶顶盖注塑模具设计

分析了酒瓶顶盖的结构,提出了模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。根据塑件分型面的位置,设计了推件板和推杆的二次推出机构,在型芯紧固螺钉中心钻孔,解决了推杆的安装问题。多个分型面处采用了锥面配合,解决了导向件磨损的问题,提高了模具的精度,延长了模具的寿命。经过生产验证,该摸具结构合理、动作可靠。     

医用输液泵体多层式复合脱模机构与注塑模具结构设计

针对医用输液泵体盖产品结构复杂、脱模困难的特点,设计了其布局为一模两腔、带多种脱模机构的三板模点浇口注塑模具。脱模机构设计中设计了两种复杂类型的多层分步式脱模机构:外层滑块+内层脱螺纹三层复合脱模机构采用油缸驱动中央内层型芯抽芯、油缸驱动齿条进行中间层螺纹型芯脱螺纹、斜导柱驱动外层侧滑块进行侧面抽芯的三层式依次动作的复合脱模结构方式;外层脱螺纹+内层滑块抽芯两层复合脱模机构采用滑块驱动内层型芯先抽芯、油缸驱动齿条进行外层螺纹型芯脱螺纹的两层式依次动作的复合脱模机构方式。模具结构新颖,机构设计合理,为同类产品的模具机构设计提供了有益借鉴。     

基于自动脱螺纹工艺的扫地机器人关节轴注塑模具设计

设计了一副机器人关节轴注塑模具。根据机器人关节轴塑件的特点,模具中采用了定模侧向抽芯机构和螺纹脱模机构。其中定模侧向抽芯机构采用“滑块+T形块”结构,而螺纹脱模机构适合各种螺纹牙型,其自动化程度较高、效果良好,提高了模具工作效率。本设计为类似的模具结构设计提供了参考。     

瓶盖注塑模具设计

塑料瓶盖结构较复杂,应用模流分析软件Moldflow确定点浇口的具体位置,并着重阐述了侧抽芯机构、脱螺纹机构的设计要点和模具工作原理;通过采用塑件断面止转结构,成功解决了完整内螺纹塑件自动脱模困难等问题,提高了塑件质量和生产效率。     

油缸式自动脱螺纹碳粉瓶盖注塑模具设计

通过分析碳粉瓶盖制品的结构,为实现自动脱模,设计了液压传动齿轮脱螺纹机构,利用油缸带动齿条等零件将动力传递给型芯,使之旋转完成脱模动作。齿条设置在模架外,油缸固定板与模架相连,齿条长度不受模具厚度限制,简化了模具结构。     

瓶盖自动脱螺纹注塑模具设计

以带内螺纹的塑料真空瓶瓶盖为例,在分析比较现有脱螺纹机构优缺点的基础上,结合瓶盖自身结构工艺性,提出了采用"马达+链传动+齿轮传动"组合的自动脱螺纹机构设计注塑模具。具体包括:应用Moldflow进行了模具浇注系统设计及塑料熔体充模分析,完成了凸凹模结构及自动脱螺纹机构设计,详细阐述了模具工作原理。结果表明:该模具设计方案合理,可解决内螺纹瓶盖自动脱模,提高产品生产质量和效率。同时,该方法也可为其他带完整内螺纹的塑料件生产提供借鉴。     

汽车油封盖内螺纹脱模机构及注塑模设计

介绍了一种圆盖状汽车油封盖产品的注塑模具结构设计,该产品内部设计有深牙内螺纹,为保证注塑后产品的顺利脱模,设计模具结构时,其螺纹型芯部分的设计采用了型芯块内缩式螺纹脱模机构设计,该脱模机构运用斜导槽角度不同所产生的侧抽芯距离不相等的机构设计原理,将型芯分割为六个下型芯分块,按其预定的内收距离大小分为两组,通过两组下型芯块在顶出时内收的速度和距离不同,在顶出结束时能实现两组下型芯块同时向中央收缩,但收缩距离不相等,因而相邻型芯块之间能产生运动间隙,使得各下型芯分块在水平面上都向中央靠拢,外侧面与产品脱离,从而实现产品脱模的目的;同时,配合以二次顶出机构从中央顶出产品,实现了产品的自动化注塑生产。     

三板式型芯转动脱螺纹支架注塑模

论述了齿轮-齿条传动型芯旋转脱螺纹支架注塑模的结构特点和工作原理。该模具一模两腔,二次分型,点浇口进料,利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使型芯旋转脱螺纹,采用导板-滚轮机构实现侧抽芯。模具工作可靠,操作方便,生产效率高,塑件精度高。     

淋浴喷水手柄旋转式抽芯脱模机构及注塑模设计

介绍一种淋浴喷水手柄旋转式抽芯脱模机构及注塑模具设计。结合产品尾端带有圆弧手柄、圆槽头部有侧凹孔以及手柄末端带有外螺纹特征的结构特点,巧妙地在圆槽中央孔位处设计了点浇口+圆片护耳浇注系统,有效地解决了浇口开设困难问题,保证了产品注塑质量。针对产品圆槽部位深管壁位特征,脱模方式采用镶件式推管脱模;弯管处采用电机驱动进行大角度、大行程弯管内型芯脱模;手柄末端外螺纹处则采用哈夫滑块抽芯脱模;有效地降低了模具设计及加工难度;用简单的机构实现了产品的零缺陷自动化模塑生产,有效地保证了产品成型质量,结构设计合理,机构工作稳定、可靠。