铜合金实体轴承保持器等温挤压成形技术

基于精密挤压成形，对一种铜合金实体轴承保持器进行了结构优化，开妯了自带铆钉式加强型保持器，并对该产品进行了等温挤压成形工艺研究，通过试验，制出了合格的样品。结果表明，新型保持器结构简单，性能可靠，可使整个轴承的承载能力和使用寿命得到提高。采用等温挤压成形工艺生产该保持器，可节约工时75％，节约原材料61．5％，其制品组织致密，机械性能好。新工艺具有高质，高效，节材的工艺特点。     

圆柱滚子轴承长城形实体保持架

1 原保持架结构及其存在的问题 圆柱滚子轴承最常用的实体保持架系由一个座和一个盖组成,其座和盖上加工有兜孔或铆钉孔.该保持架在加工和使用中存在以下问题:由于该类保持架铆钉孔细而长,且铆钉孔的垂直度f在标准CSBTSTCS 98.55-1999中有严格的规定,所以其加工难度较大,加工中会出现钻头断在钉孔内等问题;铆钉装入后需要电加热铆合,费工且费能源;由于保持架使用铆钉铆合,使用中易出现铆钉松动、断裂等质量问题;保持架两端为封闭结构,既浪费黄铜,又不利于轴承的良好润滑.     

实体保持架等温挤压成形中损伤的数值模拟

针对铜合金轴承实体保持架等温挤压成形中易出现裂纹的问题,通过UG建立成形模具数字模型,根据Freudenthal损伤准则,利用DEFORM-3D软件对铅黄铜轴承保持架在不同挤压温度、成形时间条件下的损伤分布和损伤源位置进行了模拟与分析,并对模具结构进行了优化,降低了保持架梁根部、棱边处的损伤程度,为保持架挤压成形工艺及模具设计提供了依据。     

金属实体保持架方兜孔的插削加工

介绍短圆柱滚子轴承金属实体保持架方兜孔的插削加工工艺，克服了普通拉削法加工兜孔的局限性和精度低的缺陷，适于加工选材特殊、奇数兜孔及成品尺寸精度要求高的保持架。     

实体保持架调心滚子轴承优化设计

调心滚子轴承优化设计已于 1 993年完成 ,同时推出三种结构型式 8个直径系列 2 79个型号轴承的优化设计方法及统一表格图册 ,对行业产品结构的更新换代奠定了基础。现对实体保持架调心滚子轴承优化设计中的有关问题加以说明。轴承结构见图 1。图 1　调心滚子轴承1　中挡圈由于实体保持架结构的主参数与冲压保持架结构的主参数通用 ,使得实体保持架结构的中挡圈尺寸受到限制 ,例如 2 2 2 0 5( 5350 5)、 2 30 2 4( 30 531 2 4 )调心滚子轴承中挡圈尺寸如下 :2 2 2 0 5( 5350 5) :内径 d F=33.99mm,外径 DF= 36.76mm;宽度 BF=1 .39mm2 30 2 …     

圆柱滚子轴承长城形实体保持架的改进

文献[1]推荐的"长城形"实体保持架在使用中,纵然有不少优点,但也有一定的局限性: (1)为安全起见,滚子个数暂时只能取偶数;因滚子不能取奇数,对于原来滚子取奇数的轴承,为确保额定载荷不减小,就需要将滚子直径增大、数量减少,这样轴承应用的通用性将得不到保证.如NU2332E原滚子为Φ48 mm×80 mm,滚子数量为Z=13个,现取Φ50 mm×80 mm,Z=12.     

圆柱滚子轴承组合实体保持架铆接方法的改进

针对圆柱滚子轴承组合实体保持架采用冷铆进行铆接出现的质量问题,采用电铆机对保持架进行热铆,将模具材料更换为W18Cr4V,将平端面铆头改为圆弧端面铆头,并对定位行程进行了改进,增加了定位块,保证了圆柱滚子轴承组合实体保持架的铆接质量。     

调心滚子轴承实体保持架兜孔检测参数的确定

根据调心滚子轴承产品设计标准，对保持架兜孔所标注的尺寸参数Ｄ０，Ｓ和αｃ为空间尺寸，制造无法直接测得。通过轴承产品设计标准中有关几何关系的分析和推导，可将上述三参数转换为可直接测量的ＤｃｐＳ３和αｃ，后称为兜孔铣削三要素。由于三要素均是随机变量，并与某些参数及其加工度有关因此，推导了确定三要素制制造公差的计算式，简叙述了三要素的测量方法。     

槽形保持架的设计

短圆柱滚子轴承槽形保持架结构复杂 ,加工难度大。本文针对保持架装配时在内翻边上压锁点圆窝后 ,往往会造成轴承回转灵活性差这一现象 ,通过对保持架过梁的变形分析 ,合理地设计窗孔过梁结构及锁点圆窝形状 ,并给出了相关尺寸的设计计算公式。附图 6幅 ,参考文献1篇。     

铁路轴承保持架超塑挤压成形及其性能试验

对铸态铝青铜进行了超塑性拉伸试验,以试验结果为样本,借助BP神经网络模型得到了最佳的超塑性成形条件,并进行了铁路轴承保持架的超塑挤压成形试验和制品的性能试验,结果表明,采用超塑挤压工艺成形铁路轴承保持架是可行的,且产品综合性能好、强度高.     

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形，现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构，分2次挤压成形，将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式，很好地解决了以上问题，同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。     

铝合金轮毂等温挤压工艺与模具设计

分析铝合金轮毂的等温挤压成形工艺和成形关键，制定了相应的工艺路线及有效的解决方案，并介绍了相关挤压模设计，通过试验成功验证了该零件挤压成形的可行性，为该类零件的挤压成形开辟了新的道路。     

ZTC4钛合金筒形件等温挤压工艺分析及模具设计

分析了ZTC4钛舍金材料的成型特性,并用MSC／Superform模拟软件对ZTC4钛合金筒形件成型过程进行了模拟。在基于ZTC4钛合金筒形件成型过程中金属流动应力应变分布规律的基础上,结合ZTC4钛合金对温度敏感的特性,最终得出了ZTC4钛合金筒形件温挤压成型的具体工艺参数及合理的模具设计。     

实体保持架的喷砂工艺

实体保持架车制的外表面及兜孔边缘通常都存在毛刺和锐角 ,这些缺陷在后续加工过程中仍有残留 ,这种保持架如果用于装配 ,则会对轴承的回转精度及外观质量产生影响。为了提高保持架外观质量 ,采用喷砂工艺去除毛刺和锐角。在轴承行业采用喷砂工艺取代传统的酸洗工艺 ,不仅可以提高产品质量 ,而且可以减少环境污染。喷砂机按其工作方式分为干喷与湿喷两种。湿式喷砂机以压缩空气为动力 ,2 0～ 40目的石英砂与水混合后 ,在压缩空气的作用下 ,依靠砂水的冲击力将毛刺和锐角打磨掉。工件在工作室内旋转 ,喷嘴可在工作室内根据工件的大小任意调整…     

空间弧面凸轮毛坯等温模锻工艺研究

弧面分度凸轮机构在各种自动机和自动生产线上逐步替代传统分度机构,但弧面分度凸轮廓面为一空间不可展开旋面,制约了弧面凸轮的高效、大批量生产,并成为弧面凸轮批量生产的瓶颈。本文提出采用提高弧面分度凸轮性能、改善其工艺性、降低成本的净形或近似净形等温锻成型工艺的毛坯替代传统棒料毛坯工艺方案。     

镁合金糊态挤压成形管材工艺研究

采用糊态挤压成型镁含金避免了压力铸造的缺点。通过热处理后,力学性能明显提高,很多指标达到甚至超过铝合金。文中对糊态挤压的工艺试验作了系统研究,取得了最佳工艺参数,对扩大镁合金的应用范围有很大意义。     

轻武器高强度合金钢零件温挤压成形研究与应用

针对某型步枪零件30CrMnMoTiA高强度合金钢材料的毛坯进行温挤压成形的工艺应用研究,采用数值模拟分析对工艺参数进行优化,并经过试验验证,成功地获得了良好的温挤压毛坯件,实现了温挤压近净成形技术在轻武器复杂零件毛坯精化中的应用。