热压铸成型工艺中的排蜡

在特种陶瓷的生产中广泛地采用着热压铸成型方法。热压铸成型的坯体中含有一定比例的石蜡、蜂蜡和油酸,当加热至55℃时石蜡等胶合剂由固体变为液体,坯体将出现变形。因此热压铸成型的坯体,首先得将石蜡等胶合剂排除,并使坯体获得一定强度,作为焙烧前的准备工作。这个工序叫排蜡(或叫脱蜡)。     

大尺寸陶瓷产品热压铸成型的热脱脂研究

本文结合热压铸陶瓷喂料的DSC-TGA热分析曲线,研究温度、升温速率、填料粒度等因素对大尺寸热压铸陶瓷坯体的热脱脂影响,在此基础上设计了有利于大尺寸热压铸坯体脱脂的温度曲线,并且进行了验证。     

模具材质对氧化铝陶瓷凝胶注模成型的影响研究

通过采用金属、玻璃、陶瓷、塑料、复合材料等材质作为模具,研究了各种材质对凝胶注模成型氧化铝陶瓷坯体的影响。结果表明,用不锈钢模具、马口铁模具、陶瓷模具与玻璃模具成型的坯体质量高,而用有机高分子类(PVC、PP、环氧树脂、石蜡等)模具成型出来的坯体质量不太理想。此外,用金属模具或薄壁模具成型的凝胶反应时间相比陶瓷、玻璃或高分子类模具要短。     

3D打印成型陶瓷零件坯体及其致密化技术

3D打印技术在陶瓷零件成型方面具有较大应用潜力,被认为是近净尺寸成型高性能复杂结构陶瓷零件的一种新途径。本文比较了陶瓷零件或其坯体的激光选区熔化、薄材叠加制造、熔融沉积造型、光固化、三维打印和激光选区烧结等不同3D打印工艺及其致密化手段的优势和不足,认为较低的相对密度和强度是阻碍3D打印陶瓷零件实现产品应用的主要障碍。本团队近年来采用造粒混合法制备出具有良好流动性的3D打印复合陶瓷粉体,再通过激光选区烧结(SLS)和冷等静压(CIP)技术分别进行坯体成型及均匀致密化处理,制备出了高性能、复杂结构的Al_2O_3致密陶瓷零件。本文回顾了这些工作,并补充介绍了溶解沉淀和溶剂蒸发这两种制备复合陶瓷粉体的新方法,利用SLS/CIP复合工艺进一步制造了ZrO_2、SiC、高白土等其它材质的复杂陶瓷零件,为3D打印陶瓷用于航空航天、医疗、艺术等领域奠定了基础。     

热压铸陶瓷产品一次烧成的可能性

热压铸是特种工业陶瓷生产比较普遍采用的一种成型工艺。它利用石蜡等作塑化剂,加热时熔化,赋予坯料以流动的性能,在压力作用下,充满模具并冷却凝固,形成所需要的产品形状。我厂生产的交直流接触器配件陶瓷灭弧罩,就采用这种工艺成型。     

陶瓷热压铸成型的超临界CO2流体脱蜡

利用超临界CO2流体萃取技术从陶瓷热压铸成型坯体中萃取有机粘合剂。对陶瓷热压铸成型中所使用的有机载体组分进行研究，对陶瓷热压铸成型超临界CO2流体脱蜡工艺条件进行了探索。研究了陶瓷坯体厚度、萃取压力，温度及时间对萃取率和陶瓷坯体脱蜡质量的影响。结果表明：由60％(质量分数，下同)非极性分子石蜡(熔点57℃)和40％极性分子蜂蜡(熔点58℃)组成的混合蜡作为热压铸浆料的有机载体，在压力为30MPa，温度为45℃的超临界CO2流体中脱脂可获得无缺陷的陶瓷热压铸成型生坯，脱蜡时间从34h减少到3h。由超临界CO2流体脱蜡后烧成的陶瓷试件具有小的变形及高的致密度。     

陶瓷的凝胶注模成形技术及应用

1.前言陶瓷材料烧结后机械加工非常困难且大幅度增加生产成本。故陶瓷零件的近尺寸精密成形技术是保证陶瓷零件质量,降低成本和使所研制的新材料能够得到实际应用的关键环节。近几十年来,除了传统的陶瓷坯体成形技术如干压、冷等静压、注浆、挤制、流延、热压铸以及注射、压滤等成形技术继续应用于生产实际并得到不同的改进和提高外,自90年代以来新发展起来的几项湿法成形专利技术特别引人注目,它们是:1)Nonaquous Gel Casting(有机基凝胶注模成形)     

来稿摘要选登

陶瓷灭弧罩冷压成型压力对坯体工艺性能的影响马岩(齐齐哈尔陶瓷厂)本文从成型压力大、小的选择;成型压力对坯体性能的影响;坯体中压力分布与加压方式;升压速度与保压时间等诸方面阐述了在生产中不同的坯体采用不同的成型压力,即能制出好的坯体.     

陶瓷辊棒的螺旋挤出成型模具及应用

本介绍了陶瓷辊棒螺旋挤出成型的生产工艺及成型模具的结构形式，并详细论述了成型模具对坯体质量的影响。通过提高成型模具工作表面的设计制造精度，表面光洁度及表面硬度等，能最大限度地提高陶瓷辊棒坯体的质量。     

复杂形状中空陶瓷部件的凝胶注模成型

通过仔细设计模具,并在研究了催化剂等对凝胶注模成型过程的影响以及脱模和干燥对成型坯体质量的影响的基础上,制备出了强度在24MPa以上、外观质量很好的复杂形状中空陶瓷部件。扫描电镜分析可知坯体的显微结构均匀,坯体比较致密,高聚物通过三维网络把陶瓷颗粒紧密地联结在了一起。     

用改性淀粉原位凝固成型制备Al2O3陶瓷

陶瓷凝胶注模成型工艺是一种新颖的成型工艺,它将高分子化学单体聚合的思路引入到陶瓷的成型工艺中.本文用改性淀粉原位凝胶注模成型技术制备了具有较高强度和均匀性良好的氧化铝陶瓷坯体.研究了氧化铝陶瓷的凝胶注模成型工艺中低粘度高固相体积分数浓悬浮体的制备、浓悬浮体的固化、成型坯体的显微结构及性能.     

Al_2O_3陶瓷注射成型关键参数控制的研究

研究了应用于Al2O3陶瓷注射成型技术的石蜡-聚烯烃粘结剂体系,对该体系下喂料的固相体积分数和混炼工艺进行了探讨.研究了注射压力和注射温度这两个重要的注射参数对注射坯体质量的影响.根据喂料DTA/TG曲线制定了合理的热脱脂制度,注射坯体经热脱脂和烧结后得到结构致密的陶瓷试样.     

羟基磷灰石陶瓷成型与烧结工艺研究

以磷酸钙为原料用煅烧新工艺制备了羟基灰石粉末，并以此为原料采用凝胶浇注成工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的性能。借助ＤＴＡ、ＸＲＤ等分析了陶瓷坯体在烧结过程中的物理化学和晶相转变。     

结构陶瓷部件的压滤成型工艺

本文简要介绍了结构陶瓷部件的压滤成型工艺原理，浆料体系及性能、成型压力参数、模型材料及模型结构和坯体干燥等，讨论了影响压滤成型及成型体均匀性的一些因素，并介绍了一种提高压滤成型坯体均匀性的同步超声波辅助压滤成型。     

YZ-G型陶瓷坯体增强剂简介

目前在建筑陶瓷生产中，普遍存在着陶瓷坯体强度不足的现象，特别是含瘠性料较多的坯体，强度差的问题尤其突出。一般而言，陶瓷坯体的强度是由粘土的加入量、粘土的可塑性和坯体的成型压力等因素决定的。粘土的加入量越多，粘土的可塑性越强，坯体的成型压力越大，坯体的强度就越大。但由于受多种条件的限制，上述因素也不能一味地提高，否则会带来一系列的生产工艺问题，诸如坯体的干燥和烧成收缩大、易黑心、制品密度不够、吸水率大、强度差等问题。针对建陶企业生产中的这一问题，佛陶集团金刚新材料公司经过多年的研究，并借鉴国外先进…     

陶瓷材料流延成型研究现状

简要概括了陶瓷坯体流延成型的工艺过程,比较了水基流延成型与传统流延成型技术相比的优点和不足之处,着重介绍了陶瓷材料新型流延成型工艺的研究现状,并指出了陶瓷坯体水基流延成型工艺的发展方向。     

压力对凝胶注模成型95氧化铝陶瓷性能的影响

本文采用低毒的MAM-MBAM凝胶体系代替AM-MBAM有毒体系制备95氧化铝陶瓷,为改善成型后坯体的性能,在凝胶注模成型过程中给予浆料压力.研究发现在压力为0.3 MPa时获得的坯体表面光洁,线收缩率大,体密度高,结构均匀,成品率高,质量好.本文还并研究了压力对95氧化铝陶瓷烧结体线收缩率和体密度以及洛氏硬度的影响.实验结果表明:压力辅助凝胶注模成型所得坯体烧结后性能优于无压直接注模成型坯体,压力为0.3MPa时线收缩率最小,体密度最高可达3.81 g/cm3,洛氏硬度最高.坯体显微结构显示,陶瓷粉料被有机高分子网络很好地粘结在一起,并且压力注模的坯体中陶瓷粉料堆积紧密,结构均匀致密.烧结后,压力注模成型坯体晶粒发育良好,气孔较无压直接注模烧结体少,烧结致密性能优异.     

陶瓷现代成型技术的研究进展

分析了成型工艺在陶瓷制备中的重要作用和高质量的陶瓷坯体对成型工艺的基本要求，评述了国内外陶瓷现代成型技术，着重介绍了离心沉积成型、电泳沉积成型、离心注浆成型、注射成型、胶态成型和快速自动成型等新工艺，讨论了上述成型方法的基本原理和特点，指出了陶瓷成型技术的发展思路。     

氮化硅陶瓷注射成型体脱脂过程的研究

陶瓷注射成型是制备复杂形状陶瓷部件的一种有效方法。在这一陶瓷制备技术中,注射成型体的脱脂过程是关键一环。本文针对尺寸较大、形状复杂的陶瓷涡轮转子、研究了坯体中有机物排出的脱脂过程。结果表明:在低温段(RT～300℃左右),埋粉性质对脱脂速率和坯体质量影响显著,而高温段有机物的排除主要以裂解形式,脱脂气氛和压力起着重要作用;对于尺寸较大,形状复杂的陶瓷注射坯体在氮气中加压脱脂更为有利。     

硅灰石在园林陶瓷坯体中的应用

本文介绍在园林陶瓷坯体中合理引入硅灰石,可以提高注浆成型时的吸浆速率、缩短脱模时间,可以有效改善园林陶瓷的热稳定性、抗冻性,提高坯体强度。