国外航空橡胶制件贮存寿命控制的研究进展

橡胶材料受到温度、湿度、辐照、氧化等外部因素的影响,容易发生老化,进而影响相关航空橡胶制件的设计使用性能。本文从国外军用橡胶制件贮存寿命相关研究和标准规范方面进行综述,主要讨论了美军对于航空橡胶制件贮存寿命控制的发展历程,并对国外航空橡胶制件贮存寿命管理中橡胶制件贮存技术条件和橡胶制件贮存寿命期控制进行了梳理和分析,为国内航空橡胶制件贮存寿命控制研究提供参考。     

连续玻璃纤维增强聚丙烯层合板非等温拉伸成型质量研究

采用自行设计的模具,对双层玻璃纤维增强聚丙烯（GFRTP）复合材料单向层合板进行了半球形非等温拉伸成型试验,结合显微观察等手段,就复合材料单向层合板预热温度、拉伸速率等对制件厚度分布、成型质量的影响进行了研究。结果表明,提高预热温度可导致制件变薄;提高拉伸速率可改善制件的表面质量,当拉伸速率超过150 mm/min时制件会产生拉裂和脱层的缺陷。     

前馈神经网络与遗传算法相结合解决曲轴中心缩孔

引言缩痕与孔洞是塑件成型时一种常见的缺陷。当制件外层材料冷却固化后,心部材料开始冷却,心部收缩把制件表层拉向制件内部,引起缩痕,如果制件表层的刚度足够大,则将在制件内部产生孔洞而不是缩痕[1]。关于塑件成型过程中的缩痕、翘曲、收缩等缺陷问题,许多学者提出了工艺参数设计的单目标和多目标优化模型,如Kriging模型、BP神经网络、响应面法、支持向量回归等,针对这些模型,采用的优化求解算法主要有:遗传算法、粒子群法、蚁群算法等。申长雨等[2]采用神经网络与混合遗传算法结合优化注塑成型工艺,改善了制品的体收缩     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。     

车用聚丙烯制件气味来源分析和控制

车用聚丙烯制件气味是影响整车气味的主要因素之一.从聚丙烯原料、工艺以及过程污染等各环节分析引起车用聚丙烯制件气味的原因,并提出相应的控制方法,为改善聚丙烯制件气味提供了正向控制方案.     

格栅形碳纤维复合材料制件成型技术研究

介绍了一种格栅形碳纤维复合材料锥筒制件的成型工艺技术。纤维采用日本东丽公司的M40，基体为648酚醛环氧树脂一三氟化硼单乙胺体系（4211体系），采用铸铝模具、真空袋热压罐成型工艺。通过工艺研究，突破了模具设计与制造、铺层设计、制件外观质量保证、制件尺寸精度控制、成型工艺等关键技术，成型的制件格栅条宽度和厚度均匀，外表光洁，尺寸精度高，满足了设计要求。     

SMC制件上单组分水性底漆附着力的影响因素

就SMC（片状模塑料复合材料）片材配方、制件表面张力、制件表面粗糙度及制件过程使用的脱模剂对SMC制件表面单组分水性底漆附着力的影响进行了试验。结果表明,SMC片材配方、制件表面粗糙度及外喷脱模剂对单组分水性底漆附着力均有直接影响。给出了一些提高涂层附着力的建议。     

ABS的3D打印制品表面质量研究

采用熔融沉积成型(FDM)三维(3D)打印技术成形丁二烯-丙烯腈-苯乙烯共聚物(ABS)制件,探究喷嘴挤出温度及层高变化对制件表面质量的影响.针对不同的挤出温度、层高等打印工艺参数,制备形状、尺寸一致的多组制件,使用形状测量激光显微镜对制件的表面形貌数据进行了采集并对分析,得出了算术平均高度(Sa)、最大高度(Sz)、...     

ABS制件雾状及花纹的消除

介绍ABS塑料制件成型加工过程中,制件表面产生雾状及花纹的原因分析。通过改变烘料条件,成型工艺条件、浇口尺寸等措施,消除了上述弊端。     

有限元分析在塑料加工与制品性能分析中的应用

主要介绍了在加工方面利用有限元分析法对模具的结构、浇注系统和冷却系统进行合理的设计以及对挤出成型过程中挤出胀大现象的预测;在制件性能分析方面对制件的结构进行模拟,并结合制件结构特点对其力学性能、电学性能、热学性能等进行预测和分析.     

影响塑料模压制件内应力的因素分析

主要讨论了造成塑料模压制件内应力的主要因素,包括制件造型设计不合理、模具设计不合理、成型工艺条件不正确等,并针对不同情况给出了相应的解决办法     

现代镀覆技术第四部分──化学镀仿金

介绍了适用于含铬合金钢紧固件、钢铁制件、铝及铝合金制件的化学镀仿金工艺,对除油、活化、预处理、封闭、防锈、干燥、油封、浸漆等工序进行了说明.     

碳钢制件表面黑色碳膜的清洗

碳钢,即含碳量较高的铁合金。在酸洗过程中,碳钢制件表面上的锈蚀物及微量基体被酸溶解后进入酸溶液。碳因不能与一般酸洗液直接反应,而只好停留在制件表面上,形成一层黑色碳膜(简称黑膜)。该黑膜的厚度随着碳钢含碳量及制件表面酸洗量的不同而异。显然酸洗量较大的高碳钢制件表面的黑色碳膜会更严重些。它不仅影响制件表面的色泽,而且会给后面的加工(如电镀等)造成隐患。因此,有人认为,碳钢特别是中、高碳钢制件应尽量避免酸洗处理。若来料制件表面锈蚀比较严重,不得不酸洗或工艺要求酸洗时,则须在酸洗后设法除去制件表面残留的黑色碳膜。下面介绍几种除去黑膜的清洗方法。     

基于面成型光固化3D打印制件的尺寸精度

利用面成型光固化3D打印平台制作80 mm×10 mm×4 mm的光敏树脂长方体样件,研究了分层厚度、曝光时间、回合等待时间等因素对制件尺寸精度的影响。利用正交试验法和极差分析法,确定了制件尺寸精度最佳的参数组合。结果表明,随着分层厚度和曝光时间的增加,制件的尺寸精度呈现由低到高再到低的趋势;随着回合等待时间的增加,制件的尺寸精度由低到高并趋于稳定。由极差分析得知,使制件获得最高尺寸精度的最佳参数组合为分层厚度0.15 mm、曝光时间25 s、回合等待时间20 s,此时高度方向尺寸精度误差为1.05%。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

树脂基复合材料制件表面金属化技术探讨

主要讨论了树脂基复合材料制件的表面金属化技术,着重介绍了真空蒸镀、真空离子溅射、电铸法和金属喷涂转移法等四种金属化方法。可根据制件的具体情况选择最适宜的金属化方法     

确定模具制造公差的方法

塑料制件模具的成型零件(型芯、型腔等)的尺寸与误差直接影响塑料制件的尺寸与误差。因此,在模具设计中,正确、合理地确定成型零件的尺寸与公差是一个相当重要的问题。     

基于CAE技术的注塑工艺分析优化及产品试制

利用模流分析软件Moldflow对生活中常用的某一塑料制件进行注塑工艺分析,在数值模拟中,通过解决制件的翘曲、收缩、气孔、熔接痕等缺陷,以对注射参数(注射压力、充填时间、注射温度、保压时间、保压压力、冷却时间等)进行正交实验优化,最终得出一组最佳的工艺参数。设计并制造出一副模具,根据不同的工艺参数进行此制件的试制,用以验证数值模拟的分析结果。结果表明,对于此制件,数值模拟得到的工艺参数经优化后和实际生产中的结果基本一致,偏差在可接受范围之内。     

注射成型工艺对PBT结晶和降解行为的影响

通过采用不同的注射条件,分别考察了熔体温度、模具温度、螺杆转速、注射速率、背压、保压压力、保压时间、滞留时间等多个重要的注射参数对聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)小型制件降解程度、结晶形态和力学性能的影响。利用偏光显微镜、DSC、黏度计等,着重研究了各注射工艺参数对制件皮层厚度、结晶度、相对分子质量以及断裂伸长率的影响,从而为优化注射成型工艺过程提供依据。结果表明:熔体温度对制件各项性能的影响最为显著,而螺杆转速、背压、保压压力等的影响相对较小;随着熔体温度的提高和滞留时间的延长,PBT的降解程度迅速加剧,相对分子质量急剧下降,从而使制件断裂伸长率严重降低,力学性能变差。     

复合材料制件表面金属化技术——金属喷涂转移法

本文主要介绍了复合材料制件表面金属化的一种技术金属喷涂转移法。通过对金属喷涂转移法原理、载体膜成型工艺和金属喷涂工艺等的研究,成功地实现了大型复合材料制件的表面金属化