UCON A淬火介质在结构钢工件上的应用

介绍了UCON A水基淬火介质的特性及应用实例。指出采用不同浓度的UCON A水溶液作为淬火冷却介质,应用控时控温强韧化淬火冷却技术,可解决工件油淬不硬、水淬开裂及复杂薄壁件以及细长杆件淬火畸变过大的难题。     

42CrMoA钢销轴调质开裂失效分析及改进措施

通过裂纹的宏观和微观观察,采用化学成分分析、硬度测试及显微组织检验等方法,对42CrMoA钢销轴调质开裂的原因进行了分析。结果表明,销轴端面螺纹孔处的裂纹是淬火裂纹,主要原因是原材料组织不合格、淬火介质冷速过快、零件结构不合理等多方面导致的淬火开裂。通过对原材料、淬火介质、产品结构三方面进行优化,避免了销轴的淬火开裂。     

UCON A型水溶性淬火介质在粉末冶金件感应淬火中的应用

为减少由铁基粉末冶金制造的汽车链轮在感应淬火时开裂,采用UCONA型水溶性聚合物作为淬火介质。结果表明,UCONA型淬火介质在喷射冷却时不但不产生泡沫,还可以通过对介质浓度的调整,保证淬火介质在过冷奥氏体稳定性最低的温度范围内具有很高的冷却速度,又能显著减缓淬火介质在200～300℃范围内的冷却速度。在链轮硬度与有效硬化层深度达到技术要求的情况下,UCONA型水溶性淬火介质使铁基粉末冶金链轮感应淬火冷却时的应力降到最小,从而把淬火开裂比例控制在1％以内。     

40Cr采用AQ251淬火开裂原因分析

针对 40 Cr用 AQ2 51冷却介质淬火开裂的问题 ,从处理工艺、化学成分、金相组织及淬火介质冷却特性上进行了分析 ,认为 40 Cr淬火开裂主要是由于 AQ2 51淬火介质长期使用后其冷却特性发生了变化而引起的。     

42CrMoA曲轴开裂原因分析

为了探明调质后42CrMoA曲轴齿轮法兰盘处开裂的原因,本文对开裂部位的化学成分、裂纹形貌和夹杂物等进行观察和分析。结果表明：曲轴齿轮法兰盘处开裂为淬火裂纹;材料的淬透性提高,淬火冷却速度过快,曲轴毛坯结构设计不合理以及表面加工粗糙是造成淬火裂纹的主要原因,并提出了改进措施。     

数字化控时淬火冷却工艺及设备的研究与应用

针对工程中遇到的中碳合金钢件淬火油冷力学性能低和水冷开裂的问题,提出了预冷与水.空气交替控时淬火冷却的工艺方法.该方法的核心是通过计算机模拟确定工艺,并在计算机控制下的淬火冷却设备上实现.该方法在塑料模具钢锻坯、长轴类锻件和船用曲轴锻件等产品的调质处理中得到了成功应用,解决了用传统工艺和其它介质难以解决的难题.     

42CrMo4钢轴类件控时淬火冷却工艺的设计

为解决大尺寸合金钢件油淬后力学性能达不到要求、水淬易开裂的问题,介绍了一种以水和空气作为淬火介质的预冷循环控时淬火冷却方法.针对φ210 mm的42CrMo4钢轴类件.利用数值模拟方法设计淬火冷却工艺,并进行了实际件的淬火冷却试验.通过计算结果和实测数据的对比分析表明,采用预冷循环控时淬火冷却方法可以在避免淬火开裂的同时在一定范围内调整其力学性能.     

T10A钢磨床钳口淬火开裂原因分析

采用宏观检验、微观检验、硬度测试等方法对万能工具磨床用钳口开裂原因进行分析.结果表明,淬火加热温度过高和冷却液浓度偏低是影响磨床钳口淬火开裂的主要原因,并提出了预防措施.     

42CrMo钢拉杆矫直开裂分析

采用金相显微镜、高频红外碳硫仪、电感耦合等离子体发射光谱、数显布氏硬度计等,对42CrMo钢拉杆开裂原因进行分析。结果表明,42CrMo钢的化学成分符合技术标准要求,回火组织不均匀,基体组织非金属夹杂物超标。拉杆淬火时形成的组织应力在回火时没有完全消除,拉杆所受内应力大于材料本身强度是造成拉杆矫直开裂的主要原因。     

重型燃机压气机盘淬火过程的数值模拟与工艺优化

通过建立合适的有限元模型,模拟研究了重型燃机压气机盘在不同淬火介质中淬火时的温度变化,把计算得到的冷却曲线与CCT图中的冷却曲线进行比较,来判断压气机盘淬火时的组织转变.模拟计算结果表明,在不同的淬火介质中冷却,均可得到全马氏体组织.但在空气中冷却时,由于温差较小,淬火应力也较小,因而淬火变形和开裂的倾向性较小.由此提出在空气中冷却的淬火工艺方案,并在实际生产中得到了成功运用.     

锻制B3钢大直径磨球性能控制试验研究

锻制B3钢大直径磨球经余热淬火热处理常出现裂纹和硬度梯度过大两类缺陷。通过试验分析,确定了淬火温度、冷却介质(PAG淬火剂)流速以及冷却介质浓度为影响磨球性能的主要因素;设计了L_9(3~4)正交试验,获得了优化试验参数。试验结果表明:冷却介质流速和淬火温度是造成裂纹、硬度梯度过大的主要参数。淬火温度高、冷却介质流速快,裂纹废品率较低,但硬度分布不均匀;反之,裂纹废品率高,但硬度分布较均匀。优化淬火工艺参数为:淬火温度780℃、冷却介质流速为快速、冷却介质浓度为0配比。经过小批量实际生产验证,获得了表面硬度≥58 HRC、心部硬度≥54 HRC的磨球,且裂纹率低于5%。     

5CrMnMo热锻模淬火工艺研究

采用化学成分分析及金相检验手段,对5CrMnMo热锻模具在淬火过程中出现的淬火开裂及淬火后延迟开裂等问题进行了研究.结果表明:淬火加热温度过高、加热时间过长,导致组织粗大;同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火,导致过高的淬火应力,使锻模表面出现淬火开裂.建议改进热处理工艺,控制热处理过程以减小淬火应力.     

40Cr螺杆调质开裂原因分析及预防措施

通过开裂工件的外观分析及跟踪生产过程,发现造成40Cr螺杆调质开裂的原因是多方面的,既有设备(主要是热电偶)的原因,也有技术人员设计金加工工艺不当的原因,更重要的是淬火介质浓度较低、加热温度过高、工件冷的过透的原因。     

聚合物淬火剂的冷却机制及在热处理中的应用

对淬火剂SST101在其不同浓度下冷却曲线及40CrMn钢在该介质中淬火后的淬透性，变形开裂性及力学性能进行了测定，并探讨了其冷却机制，所得结果对淬火剂SST101的应用，具有重要的指导意义。     

AQ110聚合物淬火介质冷却特性及其应用

采用KR-SQTAⅡ型淬火介质冷却特性测试仪,系统测定AQ110聚合物淬火介质在不同浓度与温度下的冷却曲线,并根据冷却特性值来表征不同浓度与温度的冷却特性。结果表明：当淬火介质温度为70~95 ℃时,浓度对高温冷速没有显著影响,但温度升高可以使其蒸汽膜破裂温度从650 ℃降低到400 ℃;淬火介质浓度在5%~20%之间升高时,淬火介质温度升高降低高温冷速,且降低蒸汽膜破裂温度;综合分析合适的淬火介质浓度为10%,温度为90 ℃。KSC72A钢丝经优化后的淬火介质淬火0.4 s后,可以获得均匀细小的索氏体组织。     

NQ—A型聚合物水溶性淬火介质的应用

综合论述了ＮＱ—Ａ聚合物淬火介质的冷却性能和工艺性能，通过典型钢件淬火硬度、变形和开裂倾向的研究，证明以一定浓度的ＮＱ—Ａ聚合物水溶性介质取代水和淬火油，可使钢件获得满意的淬火效果。     

聚合物淬火介质SST102在轴承钢热处理中的应用

研究了轴承钢GCr15在淬火介质SST102中淬火后的淬透性,变形开裂性。结果表明,适当调整SST102的浓度,可获得不同的冷却速度,适合轴承钢GCr15淬火介质的最佳浓度为1.5%～2.0%。     

选换档摇臂拨头冷镦加工和热处理工艺的改进

针对汽车零部件选换档摇臂拨头在热处理后出现开裂的现象,通过分析发现生产过程的冷镦加工和高频淬火是导致开裂的原因。为此,通过球化退火后增加了再结晶退火、冷镦成型、高频淬火层深、高频淬火冷却介质等工艺改进后,消除了淬火开裂,满足了技术要求。     

淬火介质SST102在调质钢热处理中的应用

研究了调质钢40Cr在淬火介质SST102中淬火后的淬透性,变形开裂性及力学性能。实验结果表明,适当调整SST102的浓度,可以获得不同的冷却速度,作为调质钢40Cr淬火介质的最佳浓度为1.0％～1.5％．     

淬火剂SST101冷却机制的探讨

本文对淬火剂ＳＳＴ１０１在其不同浓度、温度下冷却曲线及４０Ｃｒ钢在该介 淬火后的淬透性、变形开裂性的测定,探讨了其冷却机制。结果表明,该淬火剂在冷却金属时,在钨表面形成一层聚合物隔离膜,此膜能降低金属淬火时产生的热应力和组织应力,避免了冷却不均现象,减小了工件变形与开裂。