活化煤矸石-矿渣作复合硅酸盐水泥混合材的试验研究

本文对活化煤矸石及矿渣作为复合硅酸盐水泥混合材进行试验研究。通过正交试验寻找煤矸石热活化的最优条件,优化设计活化煤矸石-矿渣作混合材制备复合硅酸盐水泥,探索不同配比混合材、石膏对复合硅酸盐水泥性能影响。结果表明:煤矸石最佳热活化条件为煅烧温度700℃、保温时间1 h、物料粒度0.08 mm;以活化煤矸石为主的混合材掺量为40%,能够制备出强度等级达到32.5的复合硅酸盐水泥。     

复合混合材热力活化对水泥净浆强度的影响

煤系固体废弃物煤矸石、粉煤灰以及冶金废弃物矿渣等均含有可利用的SiO2,Fe2O3,CaO,Al2O3等氧化物,但由于其来源不同,组分中氧化物含量及活性差异较大,因此,可通过合理配合、热力活化处理后用作水泥的复合混合材.将煤矸石、粉煤灰及矿渣按一定比例、在不同温度活化烧结后,掺入水泥熟料,进行水泥的净浆性能测试.试验结果表明,掺入活化处理后的复合混合材能明显提高水泥净浆的早期和后期强度;XRD,SEM分析结果显示,煅烧前后的混合材晶体结构有明显的变化,烧结后,复合混合材的水泥水化3 d后水化产物已经较少,水泥石结构致密,说明掺活化复合混合材的水泥水化后强度发挥较快.     

新庄井田高岭石粘土岩中菱铁矿的研究

在永城矿区新庄井田二叠系下石盒子组内含有菱铁矿,呈分散状、结核状分布在高岭石粘土岩中,通过系统测试分析,研究了菱铁矿在高岭石粘土岩层中的含量和特征,对于高岭石粘土岩和菱铁矿的开发利用具有重要意义.     

新庄井田高岭石粘土岩中菱铁矿的研究

在永城矿区新庄井田二叠系下石盒子组内含有菱铁矿, 呈分散状、结核状分布在高岭石粘土岩中, 通过系统测试分析, 研究了菱铁矿在高岭石粘土岩层中的含量和特征, 对于高岭石粘土岩和菱铁矿的开发利用具有重要意义     

活化复合水泥的研制及性能研究

研究了混合材及活化剂掺量变化对复合水泥的水化性能以及强度的影响。结果表明：活化复合水泥的强度有显著提高，尤其是早期强度，另外活化剂助磨效果明显，并改善了复合水泥的性能，最大限度地节约了熟料用量和增加了混合材的掺入量，最高掺量可达60％且强度达32．5级，其中抗折强度3d的增长率为215％，28d的增长率为27．8％，抗压强度3d的增长率为39.4％，28d的增长率为6．4％。用扫描电镜对活化复合水泥的水化进行了研究和探讨。     

水泥增强及混合材的综合开发利用

通过对钢渣进行活化处理,激发钢渣的潜在活性,并同时与矿渣、石灰石等矿物共同配合使用,进行生产钢渣一矿渣水泥的试验,为钢渣的激活开辟了一条途径;同时为石灰石做为混合材用于钢渣一矿渣水泥生产进行了初步的研究与探讨．     

水泥-粘土复合粉混合砂浆28d强度早期推定

在水泥-粘土复合粉混合砂浆配合比设计的基础上利用7d强度对28d强度进行早期的推定;运用数理统计的方法,建立不同的回归方程并对结果进行比较,结果指数方程稳定性好;28d强度早期推定对建筑工程实践提供了科学依据.     

粘土膏做为水泥混合砂浆掺加料的实验与研究

结合《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ98-2000标准,通过试验数据提出粘土膏做水泥混合砂浆掺加料的理论依据,阐述了粘土膏掺加料的开发应用前景。     

煅烧硬页岩作水泥混合材的活性研究

对陕西镇安县地区硬页岩的化学成分和矿物组成进行了分析,利用胶砂强度比试验法和火山灰活性试验法研究了不同煅烧温度下硬页岩的火山灰活性,并通过X射线衍射分析(XRD)和扫描电镜分析(SEM)等分析技术表明:在煅烧温度600~700℃范围有良好的火山灰活性,其火山灰活性可能来源于其中的粘土质矿物在煅烧时的热分解过程,确定最佳煅烧温度为650℃,可以作水泥活性混合材,从而为该地区水泥混合材的来源和运用开辟一条新的道路.     

碳质高岭石合成NaA型沸石的研究:(Ⅰ)碳质高岭石的脱碳活化处理

采用陕西蒲白5号煤夹矸作为起始原料,经低温水热反应人工合成NaA型沸石,旨在变废为宝,综合利用天然资源,保护矿区环境和水源生态平衡。在850℃以上温度条件下焙烧脱碳后的5号煤夹矸的白度达83%。经800℃～900℃温度范围处理后的脱碳活性化蒲白5号煤夹矸在一定的水热反应条件下所生成的新晶相均为NaA型沸石,钙离子交换率为(284～290)CaCO_3mg/g沸石。而经950℃焙烧后的蒲白5号煤夹矸在相同水热反应条件下的合成产物为NaP型沸石。用作合成NaA型沸石起始原料的蒲白5号煤夹矸的脱碳活化最佳条件为850℃、6小时、氧化气氛。     

垃圾焚烧灰用于水泥混合材的研究

研究了垃圾焚烧灰用于水泥混合材的可能性.以不同比例的焚烧炭掺入水泥,测定水泥的各种物理性能.结果表明,炉底灰具有一定活性,水泥各项物理性能正常,可用于水泥混合材;飞灰活性较差,有害物含量较高,对水泥性能影响较大,不宜大量掺入.     

掺大量混合材水泥组分优化与性能研究

研究了在混磨工艺下,大掺量混合材水泥中粉煤灰、矿渣的优化比例.固定混合材总量为44%和粉磨时间不变,对不同粉煤灰、矿渣用量的水泥颗粒级配和力学强度进行了测试,同时分析了掺混合材对水泥石孔隙结构和微观形貌的影响.结果表明：矿渣掺量占总混合材料用量的27%～34%时,水泥颗粒级配和力学性能最佳.掺配比例合理的大量混合材使水泥石孔隙结构细化,水泥石中大于100μm的粗孔明显减少或消失,即显著增加了小于0.1μm的细孔含量;同时可使水泥石微观结构均匀致密,大量层片状聚集的氢氧化钙晶体消失.     

煅烧煤矸石用作水泥高活性混合材的研究

将经煅烧等过程进行活化处理的煤矸石细粉与磨至一定比表面积的水泥熟料及天然生石膏混合均匀,制成了活化煤矸石粉掺量比例不同的多组混合水泥,并对其胶砂强度性能、标准稠度用水量、胶砂流动度进行了实验检测.同时,还应用SEM对混合水泥硬化浆体的微观结构进行了观察.结果表明,掺入经活化处理的煤矸石粉配制的混合水泥具有较好的强度性能;随掺量增加,水泥浆体的流变性能变差,但对凝结时间并无明显影响.     

煅烧煤矸石用作水泥高活性混合材的研究

将经煅烧等过程进行活化处理的煤矸石细粉与磨至一定比表面积的水泥熟料及天然生石膏混合均匀,制成了活化煤矸石粉掺量比例不同的多组混合水泥,并对其胶砂强度性能、标准稠度用水量、胶砂流动度进行了实验检测．同时,还应用SEM对混合水泥硬化浆体的微观结构进行了观察,结果表明,掺入经活化处理的煤矸石粉配制的混合水泥具有较好的强度性能;随掺量增加,水泥浆体的流变性能变差,但对凝结时间并无明显影响。     

高镁中热硅酸盐水泥的制备及性能研究

利用工业生产用原料,制备了高镁中热硅酸盐水泥(以下简称"高镁中热水泥"),并分别对其强度、水化热、膨胀性、压蒸安定性等宏观性能进行了检测,借助XRD、岩相等测试方法对其微观结构进行了分析。结果表明:熟料硅率宜控制在2.30~2.80范围内;熟料中f-CaO含量随着MgO含量(以质量分数计,下同)的提高而逐渐增大,过高的MgO含量对熟料烧成不利。水泥中MgO含量的提高,一定程度上降低了水泥中钙质硅酸盐矿物的含量,导致试验制备的高镁中热水泥的各龄期强度均随之下降;高镁中热水泥熟料中MgO含量的增长对水泥水化热影响不大,熟料中的MgO具有一定的后期(28d以后)微膨胀性,150d后该膨胀趋于平缓;当熟料中MgO含量小于6.39%时,压蒸安定性合格。XRD和岩相分析表明,高镁中热水泥熟料中存在游离氧化镁(即方镁石),而且随着熟料中氧化镁含量的增加,熟料中方镁石的含量也随之增加,并且多数方镁石晶体呈现团聚状态。     

地质流体热质输运动力学方程的混合有限分析法

热质输运 反应体系对于热质成矿、污物迁移等均十分重要 .该体系的数值计算和计算机模拟是其重要的一部分 .介绍了岩浆期后成矿作用动力学方程的混合有限分析法 ,得出了求解成矿作用动力学方程的六点隐式格式 ,并给出了简单的证明 .     

活化复合水泥的研制与早期微观结构研究

通过对活化硅酸盐类水泥的研制，结果表明：活化后的32．5级复合硅酸盐水泥早强有显著提高，助磨效果明显，混合材最高掺量可达60％。其3d抗折强度增长215％，抗压强度增长39．4％；28d抗折强度增长27．8％，抗压强度增长6．4％，通过使用现代测试手段进行的分析，结果表明：主要表现为钙钒石、Ca（OH）2等水化产物大量出现和提前进行水化反应，3dSEM显示结构紧密，为絮状形貌，3d红外图谱显示波数发生位移，说明水化产物晶体结构发生了改变。3dX射线显示，Ca（OH）2水化产物相应发生变化，量热分析显示出反应热增加。     

落叶松干燥过程热质传递特性的实验研究

采用实验的方法研究了兴安落叶松干燥过程热质传递的特性。结果表明：在干燥初始阶段，试材很快达到干球温度，表、芯层温差先是逐渐增大，而后平缓趋于一致；试材含水率下降速度较快，表、芯层含水梯度较大，在干燥中后期阶段，含水率下降速度明显减慢，表、芯层含水率梯度逐渐减小。     

临汝玄武岩作水泥混合材的试验与研究

本文系统地介绍了以临汝玄武岩作水泥混合材的试验研究过程,分析了临汝玄武岩的组成与性能,研究了其对水泥性能的影响,总结了在实际生产中的应用(?)果。试验研究的结果表明,临汝玄武岩是一种具有较好的天然火山灰质水泥混合材料,应用于实际生产中可改善水泥性能,提高水泥产质量,降低水泥成本,有较明显的经济效益。     

废弃混凝土磨细粉作水泥混合材的试验研究

为提高废弃混凝土的利用率,达到完全循环利用的目的,本文通过废弃混凝土磨细粉XRD图谱分析其作为水泥的混合材的可行性,试验分别用10%,20%和30%的废弃混凝土替代水泥熟料并测试两种激发剂的激发效果。分析结果表明,用掺量为10%废弃混凝土磨细粉可以生产出标号为42.5水泥,掺量20%时强度要降低为32.5水泥。激发剂Na2SiO3的合适掺量是1%,激发剂NaOH的作用效果不明显。