不同激活孔径和聚焦深度对相控阵超声横波检测灵敏度的影响

为探究相控阵超声检测过程中,激发晶片数、激活孔径和聚焦深度对检测灵敏度的影响,通过试验测定了3组激活孔径和不同聚焦深度下,一系列不同深度横通孔在55°横波下的检测灵敏度。研究了固定孔径条件下不同聚焦深度对灵敏度的影响以及固定孔深条件下不同激活孔径和聚焦深度与灵敏度的关系。试验结果表明,聚焦会提高焦点处的灵敏度,且大多数情况下有效晶片面积越大灵敏度越高,但越过焦点之后,相比未聚焦状态,灵敏度会下降得更快。因此在实际检测中,对不同的检测区域,应根据不同探头的声场能量分布选择合适的检测工艺,以得到更优化的检测效果。     

PipeWIZARD相控阵超声波检测系统中三种数据采集方法的应用

分别介绍PipeWIZARD相控阵全自动超声波检测中A扫描、B扫描和TOFD技术数据采集的特点,分析聚焦规则和检测灵敏度的不同对检测结果的影响,用实际检测中的图谱加以说明,在数据分析时综合运用这三种方法,有利于对焊缝不同区域的缺陷进行客观定性和定量,提高对各类缺陷的检出能力。     

焊缝超声检测灵敏度与检出缺陷的数字定量分析

在对焊缝超声检测检出缺陷数字定量分析的基础上,探讨了在不同检测灵敏度时检出缺陷直径当量的变化,以及不同尺寸对比试块的等效代用方法。为检测人员确定合适的检测灵敏度、等效选用检测对比试块和更直接了解缺陷情况提供参考,也为制定科学合理的检测验收标准提供帮助。     

储罐底板的在役超声高频导波检测

石油、天然气等化工行业中,储罐经过长时间运行后,储罐的底板会出现不同程度的腐蚀变薄甚至穿孔,严重危害生产安全。采用so模态的高频超声导波对模拟储罐边缘板人工试块进行检测,得出不同条件对高频导波检测能力的影响。在实际检测中,成功采用高频导波对储罐边缘进行快速大面积在役检测并发现储罐边缘板的腐蚀缺陷。通过人工试块对比试验和现场在役检测,验证了高频导波对储罐边缘板腐蚀检测的可行性。     

钢制管塔腐蚀的超声导波检测

利用设计制作的模拟试块和对比试块,对钢管塔腐蚀进行了超声导波检测。通过导波在钢板中的端面传播特性、不同厚度钢管塔检测的探头选择、不同类型缺陷的定位定量,提出了检测工艺,并利用实际试样检测结果对其进行验证。结果表明,超声导波检测方法可用于钢管塔尤其是其埋地部分局部腐蚀的检测,所制订的检测工艺可以检出不小于钢管塔壁厚20%(最小深度2mm)的腐蚀坑。     

聚乙烯管夹杂焊接缺陷的超声波检测

为保证聚乙烯管道热熔焊接质量,对焊接面的不同夹杂缺陷进行了超声波无损检测研究。采用与管道弧形面接触的低频率探头,在切除管道焊缝内外翻边后,对不同夹杂缺陷进行检测和分析。结果表明,超声波检测方法能检测出聚乙烯管道热熔焊接的各种夹杂缺陷,并能有效地定位和定量。     

高应变海洋管焊缝的全自动超声检测

针对国产外径为559 mm,壁厚为31.8 mm的L485高应变海洋管,在焊缝不同位置制作不同类型、不同尺寸的焊接缺陷,结合全自动焊接工艺的特点,设计AUT(全自动超声检测)工艺对样管进行检测。对AUT检测的缺陷进行切片,测量缺陷的实际高度并与AUT的检测结果进行对比,验证了AUT检测工艺的检测精度及可靠性。     

超声检测技术的最新研究与应用

介绍了超声检测技术的最新进展,包括非接触超声检测方法、信号处理方法和模式识别技术在超声检测上的应用、研究热点和发展前景,对不同非接触超声检测方法进行了比较.超声检测新技术的出现,使得超声检测中定性、定位和定量的可靠性得到提高,也使在高温和复杂结构中的超声检测变成现实.     

不锈钢管件裂纹深度的涡流阻抗分析

在利用外穿过式线圈对不锈钢管件进行涡流检测时,发现深度分别为0.10,0.15和0.20 mm的三种裂纹无法利用检测信号的相位角进行识别。针对这一现象,利用阻抗分析方法进行了计算,得出在不同检测频率下,管件表面从0.10～1.90 mm不同深度裂纹的相位角,以及上述无法区分的三种缺陷的幅值。在此基础上,制作了带有人工缺陷的试样管件并对其进行涡流检测。检测结果表明,根据检测信号幅值的大小,可将深度差异为0.05 mm的人工缺陷区分开,且检测结果稳定可靠。     

超声波检测不同裂纹研究分析

裂纹是在役构件中最常见的缺陷，直接影响构件的安全使用和寿命，所以准确检测出裂纹的大小、深度、位置、取向是非常重要的。但是在实际检测中，影响检测的因素很多，以往对缺陷的定量和定性研究较多，而对裂纹本身对超声波检测的影响研究甚少。本文主要针对不同构件中不同裂纹对检测的影响进行研究分析，总结不同构件中裂纹宽度、深度以及取向对超声波检测的影响。     

管道的超声导波检测试验

介绍了基于斜面入射转换原理的超声导波检测方法,给出了其对不同状况管道的现场检测结果和验证分析。试验和应用结果表明,超声换能器的设计和选择对检出缺陷有直接影响,基于单斜换能器的超声导波技术对管道的腐蚀等缺陷具有较好的检测效果。该方法对在制管道一次检测长度可达1 000 mm,对在役管道直管部分一次检测长度可达500 mm,对在役管道弯管部分一次检测长度可达400 mm。     

涂层厚度对涡流检测的影响

采用放置式探头对带有不同厚度涂层的含有表面缺陷的钢板进行涡流检测,研究涡流检测表面缺陷的能力与涂层厚度之间的关系。结果表明:在表面涂层厚度不大于2 500μm时,使用放置式探头的涡流检测方法检测钢板上的不同类型缺陷和不同深度缺陷的效果更好。     

基于有限元仿真的核电站传热管涡流检测

核电是公认的清洁能源,但核电安全问题日益引起人们的高度关注。采用有限元仿真的方法研究了核电站蒸汽发生器传热管缺陷特征与涡流阻抗信号之间的关系。利用内穿式差动Bobbin线圈对传热管缺陷进行了数值模拟检测。研究了缺陷形状结构对缺陷信号特征的影响,分析了检测频率、裂纹宽度和裂纹深度对缺陷信号特征的影响。通过对仿真试验结果的分析,发现不同缺陷结构、不同缺陷宽度、不同缺陷深度及不同检测频率对涡流阻抗信号影响具有各自明显的规律。该研究成果对核电站在役管道的涡流无损检测具有重要的实用价值和理论意义。     

采油树阀门的超声相控阵检测

通过对不同类型和部位的人工缺陷进行检测,并对相控阵检测方法不断改进,分析出超声相控阵检测采油树阀门的方法和检测时相控阵设备的具体参数设置,并通过试验验证了其准确性。结果表明,超声相控阵检测技术可以检测出采油树阀门缺陷,为超声相控阵检测技术在采油树缺陷检测上的应用奠定了基础。     

超声特征扫描系统的信号同步及抗干扰研究

超声扫描成像检测是超声检测发展的趋势。确保检测系统在使用过程中的稳定性和可靠性,对检测工作具有一定的实际意义。本文根据特征检测成像装置在实际使用过程中遇到的干扰、信号不同步等问题,分析其原因并加以解决。     

低碳钢焊缝力学性能评价的磁记忆检测试验研究

为快速准确检测钢材焊缝质量的力学性能,研究了磁记忆检测技术在低碳钢焊缝质量检测的应用。采用不同的焊接电流对Q235B钢进行对接焊接,采用射线检测技术进行了焊缝质量检测。对不同焊接电流下的试件进行拉伸试验,对不同应力卸载后的焊件进行了磁记忆信号测量,研究了焊件磁记忆信号变化规律与其力学性能的关系。结果表明,不同焊接电流下焊件具有不同的力学性能和磁记忆信号特征。焊件的屈服强度和抗拉强度最大时,不同应力作用下磁性特征参量ΔB_(max)的平均值即磁特征值D最大,平均磁场梯度K_(avg)最小。采用磁特征值D和平均磁场梯度K_(avg),可以有效判定低碳钢焊缝的力学性能。     

钢轨轨头浅表面缺陷的空气耦合超声导波检测

针对常规检测方法如压电超声、涡流、漏磁及机器视觉等表面检测方法均无法对钢轨轨头浅表面缺陷进行检测的问题,采用空气耦合超声类瑞利波检测方法,利用回波信号在不同频率、不同缺陷深度下幅值的变化来评估钢轨轨头的浅表面缺陷。通过对空气耦合超声导波检测过程的仿真和试验,证明了该检测方法的可行性和可靠性。     

基于Faster R-CNN的刨花板表面缺陷检测研究

为了克服刨花板表面缺陷人工目视检测的局限性,实现对多种缺陷准确、实时检测,提出一种基于Faster R-CNN的检测方法。运用从工厂生产现场获取的各种表面缺陷图,制作成一个包含3566张刨花板表面缺陷图像数据集,其中主要包括胶块、水印、砂痕、杂物、粗刨花5种缺陷类型。通过用该数据集对Faster R-CNN在ZF、VGG16和ResNet101不同特征提取网络下的不同锚点(Anchor)设置模型分别进行训练、验证和测试,并对比了不同参数对检测精度的影响。结果显示,该方法能有效检测刨花板表面缺陷,且模型在ResNet101作为特征提取网络时准确率最高。在对训练好的Faster R-CNN模型的鲁棒性进行评估和验证中,模型对122张新图像的5种缺陷类型进行检测,测试的5种缺陷类型识别率分别为92.31%、91.84%、90.57%、96.88%和95.24%,平均检测率为93.37%,测试结果表明该方法能为基于机器视觉刨花板表面缺陷检测系统提供良好支撑。     

薄壁钛合金管材超声检测影响因素的分析

通过制作一些不同尺寸人工伤管材超声检测试样,利用不同仪器、探头对试样进行了检测实验研究,分析了仪器设备和人工伤尺寸对检测结果的影响.     

轧辊硬度检测误差影响因素的分析与对策

轧辊的硬度检测一般采用回跳式的肖氏硬度或里氏硬度检测.分析了在硬度检测过程中,硬度转换、检测仪器和试块以及轧辊表面状态对检测结果的影响,提出:应明确硬度检测的技术条件和要求,避免因不同硬度转换表带来的检测差异;在对轧辊进行硬度检测之前要选择合适的试块进行硬度计校验;轧辊检测前应严格按照标准要求进行清理,确保无油污、锈蚀...