小径管对接环焊缝的超声波探伤

在锅炉压力容器制造及压力管道的安装生产中,经常遇到管子对接环焊缝的无损检测问题。一般情况下,这些焊缝多采用射线探伤方法,但在一些特殊情况下,射线探伤难以进行,就需采用超声波来进行探伤。对于大直径厚壁管对接环焊缝,其超声波探伤方法与平板对接环焊缝无多大区别,而小直径薄壁管对接环焊缝的超声波探伤就有其特殊性。在实际探伤过程中要依据所探伤管子的直径、壁厚、焊缝的焊接方法及检测标准正确地选择仪器、探头、试块,并能在实际探伤中对缺陷作出正确地判断。     

充油管道环焊缝X射线检测

石油工业中输油管道间的对接环焊缝是容易出现缺陷的位置之一。通常管道环焊缝的无损检测方法是将管道内的原油排尽,然后进行X射线透照,但这样会造成与管道相连接的设备停机,检测时间长,给生产带来损失。以下研究充原油管道的X射线检测,计算了充油管道的X射线当量透照厚度,测定     

小径管对接环焊缝有效透照厚度的计算

小直径管（直径D≤100mm）对接焊缝无损检测的常用方法是射线检测。但在检测中要准确确定透照厚度较困难，因为小直径管对接焊缝是特殊的变截面工件，其透照厚度在有效透照区域内是连续变化的而且变化很大，无论采用垂直透照法还是椭圆成像法都存在此类问题。透照厚度是射线检测的重要工艺参数，它决定了实际透照管电压和像质指数的选取，还与透照厚度比和有效透照区有关。国内外有关标准虽然近似规定了小直径管对接环焊缝的透照厚度，但不同标准的规定存在差异，这样将导致对同一焊缝检测时，管电压和像质指数等的选取不同，从而引起检测灵敏度不同。     

X射线数字实时成像检测技术在浅海钢管铺设中的应用

针对浅海钢管铺设中X射线数字实时成像检测技术的应用,专门研制设计了钢管自动X射线实时成像检测系统,包括X射线检测单元、机械传动系统、专用软件与控制系统和辐射防护系统等,开展了钢管对接焊缝X射线实时成像检测试验与工程应用。研制的浅海船舶钢管对接焊缝X射线数字实时成像检测系统能够适应复杂恶劣的工作条件,具有移动定位精度高、适用性强、大幅提高效率和节省成本等优点。     

变极性等离子弧焊在壳体与法兰环焊缝焊接中的应用

分析了铝合金变极性等离子弧穿孔焊工艺的特点,采用ER5356焊丝对厚度为7 mm的防锈铝合金5A06进行穿透型变极性等离子弧焊对接环焊缝的焊接试验,分析焊缝成形质量的影响因素,实现了变极性等离子弧焊在某水下产品中壳体与法兰环焊缝连接的应用,焊接过程分为起弧段、穿孔段、焊接段、搭接段、收孔段、收弧段共6个焊接阶段.利用X射线衍射仪、万能拉伸机对接头的质量及力学性能进行检测,结果表明5A06铝合金壳体与法兰对接环焊缝成形良好,焊缝质量满足GJB 294A-2005《铝及铝合金熔焊》Ⅰ级焊缝要求,接头抗拉强度为301 MPa,达到母材的90.2％,断裂位置处于近熔合线处,接头力学性能良好,满足产品的使用要求.     

焊接检验及其设备

长输管道对接环焊缝质量问题追因分析——基于层次分析法（AHP）；激光拼焊中基于ART2神经网络的在线质量检测；MAG焊接熔池的视觉检测；钢制储罐角焊缝的磁粉探伤；基于信息融合优化搜索的X射线焊缝缺陷检测；     

焊接检验及其设备

相控阵探头扫查器检测管节点焊缝的位姿；摄像机标定中亚像素级角点检测算法；通过内视镜检验冷却装置的管路系统提高其运行可靠性；天然气输送管线对接环焊缝射线检测；焊接接头X射线检验设备胶片的更换；焊接裂纹金属磁记忆信号的特征提取与应用；电子束焊缝超声无损检测声场特性及回波特征；小径薄壁管焊接接头超声波探伤方法探讨。[编者按]     

X射线实时成像技术在钛合金环焊缝双壁透照上的应用

X射线实时成像检测系统具有实时、动态和连续地从各个角度对试件进行检测的优点,在各个领域焊接检测方面已有广泛的应用.通过钛合金环焊缝上双壁透照的试验,验证了壁厚δ≤30 mm的钛合金环焊缝在采取一定的屏蔽措施后,可以采用X射线双壁透照实时成像技术,壁厚δ＞30 mm的钛合金焊缝不宜采用X射线双壁透照实时成像技术.     

全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用

介绍了全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用。采用全自动超声波检测、手动超声波检测以及射线检测方法对预制缺陷进行了检测。通过金相解剖对比三种检测方法的优劣，发现全自动超声波检测技术的优势和发展潜力，得出超声波衍射时差法结合超声脉冲反射法可有效检测管道对接环焊缝缺陷。     

环形核燃料元件焊缝的数字X射线成像检测

环形核燃料元件是一种两面冷却的新型、高效和安全的燃料元件,为确保该元件环焊缝的焊接质量,对其进行了数字X射线成像检测,检测结果表明,柱面环焊缝射线检测图像灵敏度(最小可见丝径)达0.20 mm,端部环焊缝射线检测图像灵敏度达0.10 mm.通过金相试验进一步验证了该检测方法可满足该类焊缝的质量评价要求.     

离心铸造合金炉管对接焊缝X射线检测工艺参数的选取

针对离心铸造合金炉管对接焊缝X射线检测,通过分析以及合理选择透照工艺参数,以获得较好的底片质量和检测效率。     

激光焊接KMN钢的工艺参数及组织和性能

通过设计KMN钢板激光自熔焊的正交试验,研究了焊接工艺参数对焊缝的影响。结果表明,在选定的焊接工艺参数范围内,光斑直径对焊缝熔透程度和表面质量有显著影响。经正交试验初步选定激光焊接工艺参数为：光斑直径0.8 mm,焊接速度24 mm/s,激光功率4.2 kW。选出能量密度不同的2组参数,考察焊缝宏观形貌、显微组织和维氏硬度随焊接工艺参数的变化。发现在能量密度较高时,焊缝的熔深、熔宽较大,马氏体板条更粗,对应区域的硬度也略低。由于单板自熔焊与对接自熔焊存在一定差异,故需对优化参数进行适当调整。利用调整后的参数进行激光对接焊,将得到的接头与TIG焊接接头的力学性能进行比较,发现激光焊接头强度和塑性均高于TIG焊,而冲击韧性略低。     

压力管道小口径管对接焊缝射线照相方法对缺陷检出的不利因素和改进措施

压力管道小口径管对接焊缝射线照相方法影响灵敏度的因素较多，通过分析其不利因素，从对比度、清晰度、颗粒度三方面提出了改进措施，使射线照相底片具有较高的灵敏度，增加小口径管对接焊缝中小缺陷的检出率。     

用系统理论指导GB／T 17925《X射线数字成像检测》标准的修订

X射线数字成像检测是无损检测新技术,GB1792519996《气瓶对接焊缝X射线实时成像检测》在气瓶行业已有十多年的成功应用。在总结经验的基础上,对GB17925--1999标准进行修订时,该标准被更名为GB／T17925—2011《气瓶对接焊缝X射线数字成像检测》,并增加不少新内容。本次修订以系统控制理论指导数字成像检测图像的评定、存储和传输。新标准理论基础深厚,具有较强条理性、完整性和可操作性。     

扩大小径管对接焊缝检出范围的滤波方法

从分析X射线检测小径管对接焊缝时散射线对检测的影响出发,提出利用滤波方法来扩大检测范围.分析了滤波片的材料、尺寸以及放置位置对检测范围的影响.实验表明,滤波方法能有效地扩大对接焊缝检出范围,并且操作简单方便.     

在役换热器不等厚焊缝X射线检测

我厂在役换热器大多是六七十年代制造并投入使用的,焊缝存在危险性缺陷的比例较大。为此,我们对部分换热器焊缝进行了100％X射线照相。这批换热器直径在φ600mm左右。壁厚8～16mm,环缝有6～8条,占对接焊缝的60％以上。由于筒体和法兰厚度不等,其对接焊缝的厚度差较大,最大为8mm。 由于批量检验,我们将逐张单独照相改为360°周向透照,这样照相底片黑度均匀,提高了胶片利用率和工效。     

铍的Nd:YAG激光焊接阈值功率影响因素

利用Nd:YAG激光焊接了铍环,研究了不同激光入射角度和铍环直径变化对阈值功率变化的影响,得到了铍在激光焊接过程中阈值功率密度变化规律.结果表明,铍环直径大小对阈值功率密度有显著影响,随着铍环直径的增加,铍环的曲率减小,由背反射引起的调Q脉冲增强,导致出现深熔焊的阈值功率密度降低.对同一直径的铍环,激光入射角度从0°调整到3°后,由于消除了背反射激光在谐振腔内形成调Q脉冲,激光焊接时出现深熔焊的临界功率密度增加.深熔焊形成的焊缝深宽比值较大,为1.0～1.5,而热传导焊形成的焊缝深宽比值较小,只有0.2左右.     

铍的Nd∶YAG激光焊接阈值功率影响因素

利用Nd∶YAG激光焊接了铍环,研究了不同激光入射角度和铍环直径变化对阈值功率变化的影响,得到了铍在激光焊接过程中阈值功率密度变化规律。结果表明,铍环直径大小对阈值功率密度有显著影响,随着铍环直径的增加,铍环的曲率减小,由背反射引起的调Q脉冲增强,导致出现深熔焊的阈值功率密度降低。对同一直径的铍环,激光入射角度从0°调整到3°后,由于消除了背反射激光在谐振腔内形成调Q脉冲,激光焊接时出现深熔焊的临界功率密度增加。深熔焊形成的焊缝深宽比值较大,为1.0~1.5,而热传导焊形成的焊缝深宽比值较小,只有0.2左右。     

基于CMOS探测器的环焊缝检测系统设计

针对常规X射线照相检测技术检测环焊缝时工作效率低的问题,结合数字成像技术的发展,利用空间分辨率较高的CMOS成像面板,拆除成像板中的扫描驱动机构,重新设计检测系统,对环焊缝进行数字化扫描检测,从而快速、高质量地完成环焊缝的射线检测工作。     

一种钢管对接焊缝在线X射线照相机房

提供了一套连续钢管对接焊缝在线X射线照相机房,用于连续钢管对接焊缝在线照相。在该铅房体内的顶部及侧壁上分别设有一个X射线照相设备(或在该铅房体内机箱的底部设有一个X射线照相设备),用于制作连续钢管的对接焊缝在线