国内外紧凑式轧机的发展及在我厂应用的可能性

一、前言一火成材,减少开坯次数,是当今轧钢技术发展的重要方面。连铸工艺的发展,使轧钢广泛采用了连铸供坯方式。但由于一般连铸小方坯的断面尺寸受其工艺的限制,故最好是120～150方。而此种方坯却又受原有     

末端电磁搅拌对弹簧钢连铸坯内部质量的影响

 55SiCrA弹簧钢连铸坯容易出现内部质量问题,合理的末端电磁搅拌(F-EMS)能有效地改善连铸坯内部质量,但不合理的末端电磁搅拌会对连铸坯内部质量无改善作用甚至造成内部质量下降。为了提高连铸坯内部质量,得出最优末端电磁搅拌方案,研究了末端电磁搅拌参数对断面尺寸为150 mm×150 mm的55SiCrA弹簧钢连铸坯内部质量的影响。通过建立连铸过程凝固传热模型分析现行工艺下铸坯的凝固情况,确定末端电磁搅拌的位置为距弯月面8.45～8.73 m处。在测定末端电磁搅拌下连铸坯中心磁感应强度的基础上,对电流与频率进行匹配研究,并开展相应的工业试验。结果表明,在采用末端电磁搅拌参数为300 A/8 Hz时,55SiCrA弹簧钢的中心碳偏析平均值达到1.007,连铸坯中心缩孔改善,中心等轴晶率提高,连铸坯综合质量最好。     

连铸方坯直接轧制温度场及产品性能研究

直接轧制连铸坯切断后直接进入粗轧,没有加热炉加热过程,导致连铸坯温度场不均匀。通过有限元法对直接轧制连铸坯进粗轧机前的温度场以及直接轧制和传统轧制第一道次形变进行了数值模拟,结果表明:150 mm×150 mm连铸坯切断及之后的300 s内,连铸坯总体温度保持1 000℃以上的较高温度,可以实现直接轧制;直接轧制心部形变比传统轧制大,连铸坯心部比表面温度高,心表温差大有利于形变的渗透。进行了方坯直接轧制现场试验,验证了温度场模拟结果,同时对产品力学性能及时效进行试验,结果表明:方坯直接轧制连铸坯不均匀温度场导致了连铸坯各部位对应产品的性能差异;经时效试验,产品抗拉强度和屈服强度在20 MPa范围波动,变化的趋势不明显,断后延伸率在时效的前10天有明显升高。     

120×120mm连铸坯产品质量稳定及提升实践

为稳定瑞钢公司120×120mm连铸坯的质量,针对产品存在的中心缩孔、皮下气孔、脱方、弯曲等质量缺陷问题,通过降低二次冷却强度,严格入炉辅料质量,改进二冷段喷淋段喷嘴,制作专用工具等措施,使连铸坯质量问题得到有效控制,提高了连铸坯的质量。     

SWRH72A连铸坯中心碳、硫偏析试验研究

为了解决150mm×150mm规格的SWRH72A连铸坯内部严重的碳、硫偏析问题,试验采用了结晶器电磁搅拌(M-EMS)技术。对比发现,采用M-EMS技术后,能有效减轻连铸坯内部严重的碳、硫偏析,中心碳偏析系数由1.234降为1.101,中心硫偏析系数由1.555降为1.335,提高了连铸坯内部质量。     

GCr15轴承钢小方坯连铸低倍缺陷分析与控制

介绍了GCr15轴承钢150mm×150mm连铸坯低倍缩孔等缺陷的形成原因及控制措施,认为降低连铸拉速和浇铸温度能够有效改善GCr15铸坯缩孔等缺陷,改善钢水流动性有利于钢水的补缩,缩孔和疏松显著降低.     

一炼钢厂连铸坯质量现状分析

1前言 一炼钢厂电改转生产已经四年,一些连铸设备和备品备件已不能满足产品质量要求,对连铸坯质量产生一定的影响。连铸坯质量主要存在三方面的问题：一是连铸坯表面冷却不均匀造成脱方;二是铸坯表面质量问题造成退废;三是铸坯中心裂纹。针对这三方面的问题,各部门进行技术攻关,连铸坯脱方和连铸坯退废得到有效控制,连铸坯质量合格率保持较好水平。     

大板坯连铸全程保护浇铸工艺优化

介绍了钒、钛微合金钢及承钢炼钢连铸工艺,对承钢150t板坯连铸工艺现状进行了分析。利用现有装备对全程保护浇铸工艺做了5个方面的优化,使铸坯内部质量合格率在98．8％以上,铸坯表面裂纹合格率在99％以上,热送率达97％以上。     

连铸生产20^#钢方坯的实践

介绍了湘潭钢铁公司二炼钢厂连铸生产供轧制无缝钢管用的150mm×150mm断面20＃钢连铸坯的试生产及批量生产的情况，对钢水质量、温度、拉坯速度、冷却配水制度等对铸坯质量的影响情况进行了分析与总结．并据此提出了质量控制措施。     

连铸小方坯轧制55SiMnVB弹簧扁钢的质量控制

研究了连铸小方坯轧制的５５ＳｉＭｎＶＢ单面双槽扁钢的冶金质量和弯曲疲劳性能，并与模铸工艺生产的扁钢质量进行对比，结果表明，连铸小方坯轧制弹簧扁钢的工艺是可行的。     

宽厚板连铸坯鼓肚变形数值计算研究

连铸过程中铸坯已凝固,坯壳在钢水静压力作用下发生鼓肚变形,影响浇铸过程顺行与铸坯质量.以宽厚板连铸坯为对象,采用数值计算方法定量研究了其在连铸过程三个典型铸流位置L1(弯曲位置)、L2(弧形段中间位置)、L3(矫直位置)的鼓肚变形规律.由L1至L3,坯壳鼓肚变形及其导致的凝固前沿拉伸应变均不断增加.凝固前沿厚度方向拉伸...     

二冷喷淋强度对连铸坯凝固组织的影响

 推导了连铸过程中二冷喷淋强度与连铸参数之间的关系,比较了喷淋强度对2种断面连铸坯凝固组织的影响。结果表明,喷淋强度能更精确地反映铸坯凝固组织与冷却参数间的关系;铸坯表面的枝晶间距为20 μm左右,而中心区为200～350 μm;距表面相同距离,对角线区的枝晶比横向细小。喷淋强度相近时铸坯的凝固规律为：200 mm×200 mm断面中心区组织较细小,150 mm×150 mm断面近中心区组织较细小。从铸坯表面到中心整体上符合凝固曲线左侧规律,但断面大于200 mm×200 mm的连铸坯,中心和近中心区凝固时符合凝固曲线右侧规律。     

小方坯不锈钢用保护渣的研制

简述了结晶器保护渣在连铸过程中的重要作用和2Cr13在连铸过程产生表面凹陷的机理。使用物化性能适宜的保护渣可以改善初始坯壳的传热与润滑,控制铸坯表面凹陷的产生。在实验室研究的基础上,研制出了适合于断面为150mm×150mm、拉速为1.0~1.5m/min的2Cr13不锈钢连铸结晶器颗粒保护渣。试验证明2号保护渣性能良好,2Cr13连铸坯因表面凹陷产生的返修率由20%下降到5%。     

宣钢12流方坯连铸机生产实践与设备改进

介绍12流方坯连铸机生产、质量与设备改进情况,主要针对200 mm×285 mm规格的大断面连铸坯和150×150、165 mm×165 mm小断面连铸坯的生产问题,通过改进导向段、优化二次冷却、改进结晶器和喷淋管、优化操作要点等手段,使得铸坯质量有了很大改善,同时也使生产效率有了很大提高。     

60Si2Mn弹簧钢连铸方坯生产实践

武钢襄阳重材以废钢为原料,采用电弧炉→LF精炼→150 mm×150 mm方坯连铸机流程成功生产出60Si2Mn弹簧钢坯。通过采取入炉废钢质量控制、电弧炉和LF炉冶炼工艺控制、连铸浇注工艺控制以及连铸坯堆冷精整等措施,生产的60Si2Mn连铸坯各项质量满足GB/T 1222—2016要求。     

持续不断地提高连铸坯实物质量

福建三钢炼钢厂通过实施保护浇注、优化二冷配水、钙处理、结晶器液面自动控制等技术，加强工艺设备管理．有效地解决了实际生产中出现的连铸坯脱方、表面凹陷、弯曲等缺陷，提高了连铸坯质量，取得了较好的效果。     

连铸过程中铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响

采用应变诱导析出模型分析了连铸过程中铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响。结果表明:拉速变化对碳氮化铌的最快析出时间有一定的影响,在同样的应变及应变温度下,拉速越快碳氮化铌最快析出时间越短;在连铸过程的矫直段及弯曲段,由于铸坯应变及应变速率较小,在研究连铸过程碳氮化铌析出行为时铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响可以忽略。     

连铸过程铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响

通过应变诱导析出模型分析了连铸过程铸坯应变对碳氮化铌析出的影响,结果表明:拉速的改变对碳氮化铌的最快析出时间具有一定的影响,在同样的应变及应变温度下,拉速越快碳氮化铌最快析出时间越短;在连铸过程的矫直段及弯曲段,由于铸坯应变及应变速率较小,在研究连铸过程碳氮化铌析出行为时铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响可以忽略.     

Cr13型不锈钢小方坯连铸结晶器保护渣试验研究

针对Cr13型不锈钢在三机三流全弧形连铸机连铸150mm×150mm小方坯,研究连铸结晶器保护渣的配方,同时调整连铸拉坯工艺,降低因保护渣引起的铸坯表面缺陷。在生产使用现有保护渣的基础上,设计多个保护渣,经实验室性能测试及生产现场拉坯试验,确定适应生产的保护渣主要性能参数为:二元碱度R=0.81,半球点温度T半=1164℃,粘度(1300℃)=6.6P,而且该保护渣仍有改进的空间。     

连铸板坯辊道输送和堆冷过程热力分析

对连铸板坯辊道输送和堆冷过程的变形问题进行了有限元热力分析。分析结果表明,冷却初期辊道输送和堆冷过程铸坯都会发生两端翘曲变形,冷却后期辊道输送过程铸坯会恢复平直而堆冷过程铸坯会发生反向弯曲。堆冷过程中加盖保温罩能使铸坯在冷却后期恢复平直而不发生反向弯曲,并且铸坯内残余应力也变小了。