硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用，随着氧化铝产量的提高，通过硅渣沉降槽的液量不断增大，造成沉降槽溢流浮游物偏高，使得叶滤机负荷增大，这不但增加了操作工人的劳动强度，而且造成二次精液A/S降低，溢流浮游物升高，严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题，进行了硅渣快速分离的研究。结果表明，硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度，提高沉降槽的产能，缩短硅渣在沉降槽中的停留时间，提高二次精液A/S。     

提高烧结法生产氧化铝质量的途径

高硅低铁一水硬铝石宜于以烧结法生产氧化铝。在以该法制得的氧化铝成品中,氧化硅杂质含量较高。因此研究从高硅铝矿提取优质氧化铝,对我国的铝工业生产是一个很重要的问题。现代生产金属铝的方法,主要是以熔融冰晶石一氧化铝进行电解,电解铝的质量在很大程度上取决于所采用的氧化铝质量。氧化铝中少量的氧化硅和氧化     

硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用 ,随着氧化铝产量的提高 ,通过硅渣沉降槽的液量不断增大 ,造成沉降槽溢流浮游物偏高 ,使得叶滤机负荷增大 ,这不但增加了操作工人的劳动强度 ,而且造成二次精液A S降低 ,溢流浮游物升高 ,严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题 ,进行了硅渣快速分离的研究。结果表明 ,硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度 ,提高沉降槽的产能 ,缩短硅渣在沉降槽中的停留时间 ,提高二次精液A S。     

单粒度级配氧化硅基型芯高温尺寸稳定性研究

为提高硅基型芯原料质量控制稳定性，实验以单粒度级配熔融石英粉为基体材料、硅酸锆为矿化剂、通过掺杂不同比例氧化铝粉和调整烧结温度，制备了具有良好的高温抗弯强度和抗蠕变性能的硅基型芯，探讨了氧化铝掺杂和烧结温度对硅基型芯高温尺寸稳定性（热膨胀行为和抗蠕变性能）的影响规律。研究结果表明，掺杂氧化铝和提高烧结温度有利于方石英析晶，促进硅基型芯烧结；烧结期间析出的方石英作为二次加热时的形核质点，加快熔融石英反玻璃化速率，显著改善硅基型芯的抗蠕变性能，但轻微恶化高温抗弯强度。当氧化铝掺杂量从0增加至0.3%，型芯1 550℃/30 min热形变量由3.86 mm降低至0.54 mm，而高温强度由27.86 MPa降低至21.79 MPa；当烧结温度由1 180℃升高至1 240℃，型芯热形变量由3.86 mm降低至0.47 mm，高温强度由27.86 MPa降低至19.67 MPa。     

混合硅渣回收氧化铝的工业研究与实践

硅渣是烧结法氧化铝生产脱硅工艺过程中的必然产物，其中一部分为钠硅渣；另一部分为钙硅渣。二者形成的混合硅渣含有23--24％的氧化铝，浆液含45—48％的附液。据测算，目前情况下，每生产一吨氧化铝．将产出混合硅渣600kg以上，全部返回前段配料，如此大量的循环，使烧结能耗上升，降低了工序的产能．不利于降低氧化铝生产成本。在钙硅渣回收氧化铝的理论基础上，通过实验室实验，对混合硅渣回收氧化铝进行了分析测定，并扩大到工业实验．取得了较理想的结果．对提高工序的产能、降低氧化铝生产成本具有重要的意义。     

烧结法氧化铝硅渣中回收氧化铝的研究与应用

硅渣及其附液中舍氧化铝,返回配料造成无效循环,使工序产能降低。试验发现固相钙硅渣在碳酸钠溶液中能分解溶出氧化铝。在工业实践中,用碳分母液溶出混合硅渣,控制适当条件可使固相中氧化铝的回收率达到29．16％,附液中氧化铝的回收率达到57．4％。在烧结法氧化铝工厂熟料量不变的条件下,可增加氧化铝产量,降低生产成本,还可获得增产所带来的销售利润。     

混合硅渣回收氧化铝的工业实践

前言Preface硅渣是烧结法氧化铝生产脱硅工艺过程中的必然产物,其中一部分为粗制铝酸钠溶液在高温、高压下的压煮脱硅产物:钠硅渣;另一部分为压煮脱硅后添加石灰乳的常压深度脱硅产物:钙硅渣。混合硅渣含有2324%的氧化铝,浆液含4548%的附液(含过滤机放料的铝酸钠溶液)。为回收其中的有价成分,目前的工艺是将其返回配料。但该种方法不可避免的造成了氧化铝和附液的大量循环,降低了工序的产能,增加了氧化铝生产成本,影响企业经济效益。据测算,目前情况下,每生产一吨氧化铝,将产出混合硅渣600kg以上,(其中含附液在内的氧化铝量达200kg以上)返…     

铝硅比对中低品位铝土矿拜耳法溶出技术经济指标的影响

以中低品位的一水硬铝型铝土矿为原料,模拟生产现场工艺条件进行拜耳法溶出试验,分析矿石铝硅比(A/S)对溶出技术经济指标的影响。结果表明,A/S降低对氧化铝溶出率、赤泥产出率、碱耗以及矿耗等技术经济指标的影响较大,矿石A/S在4~7时,A/S降低1,氧化铝溶出率降低约3~5个百分点,每吨矿石赤泥产出率增加约0.05t,每吨氧化铝碱耗约增加14.21kg,矿耗约升高0.13t。     

从硅渣中回收Al2O3的研究与实践

为减少烧结法生产氧化铝产生的硅渣量,在实验室中用正交试验法探讨了溶出温度、液固比、碳酸钠浓度与钙硅渣中氧化铝溶出率的关系,结果表明,固相钙硅渣中Al2O3的溶出率随溶出液固比、溶出温度的升高(100℃以下)而增加,适当延长溶出时间能提高溶出率.在工业实践中,用含Na2Oc 100g/L的碳分母液溶出混合硅渣,控制溶出液固比9、温度约90℃,搅拌40 min,经过滤分离,固相中Al2O3的回收率达29.16%,附液中Al2O3的回收率达57.4%,年降低生产成本434万元.     

高碳分分解率技术及生产实践

前言Preface 铝酸钠溶液的碳酸化分解是烧结法生产氧化铝的关键工序之一，不但是氧化铝产品的主要生产工序，而且是氧化铝产品质量的主要控制工序。因此，在保证产品质量的前提下，如何提高碳分的产出率，是烧结法降低生产成本、提高生产效率的主要环节之一。探索合适的工艺技术，控制适宜的作业条件，在精液硅量指数相同的条件下，应尽可能提高碳分分解率，以减少流程中氧化铝的循环量，实现以最小的投入，获得到最大的产出，增加企业的经济效益。     

平盘过滤机在中国氧化铝厂的应用及其在工艺优化途径

中国各大氧化铝厂在氧化铝生产中先后从法国DORR公司引进了平盘过滤机，用于成品AH的分离洗涤。由于中国独特的氧化铝生产工艺，使其在实际生产中出现了各种各样的困难。本文详细叙述了中国氧化铝厂优化平盘过滤工艺的途径，可供使用平盘过滤机的其它厂借鉴参考。     

氧化铝生产中间接加热脱硅机结疤的清理

结疤问题是长期困扰氧化铝生产的一大难题，结疤的存在会导致管道堵塞，设备产能降低，能耗增加，从而导致生产成本升高。本文根据结疤的化学成份及物相组成，结合氧化铝生产工艺流程特点，探索出了燃油火法清除结疤的有效方法。     

Air Products助力陕西省煤炭化学工业

近日,中国铝业公司组织专家组对中州分公司“60立方米硅渣烧结回收氧化铝和碱技术产业化”项目可研报告进行了立项审查。硅渣烧结回收氧化铝和碱技术产业化项目是在烧结法生产氧化铝的工艺基础上,将烧结法系统生产的硅渣浆单独进行烧结,以回收其中的氧化铝和碱,提高资源的利用率。2007年6月份,     

酸碱联合综合回收高铝粉煤灰中氧化铝和氧化硅

以高铝粉煤灰为原料,采用酸碱联合的方法从粉煤灰中综合回收氧化铝及氧化硅,即:粉煤灰经过浓硫酸熟化—水浸提取氧化铝,并得到活性高硅渣;硫酸铝溶液经浓缩结晶—还原焙烧得到活性铝氧;活性铝氧经低温碱浸—种分得到砂状氧化铝;活性高硅渣经低温碱浸提取氧化硅。结果表明,采用该工艺,粉煤灰中氧化铝熟化—水浸的氧化铝提取率为94.97%;硫酸铝800℃还原焙烧10min,获得的粗铝氧中Al2O3含量为85.58%、残余S含量0.53%;在95℃碱浸,粗铝氧中氧化铝的浸出率为97.36%;在95℃碱浸,高硅渣的硅浸出率96.25%。     

Fe2O3对高硅碱性球团固结性能的影响

深入研究Fe₂O₃对于高硅碱性球团生球以及成品球性能的影响,有助于促进基于我国铁矿资源特征的低碳炼铁技术发展。本文通过调整碱性球团用混合料中Fe₂O₃的含量,解析Fe₂O₃对高硅碱性球团生球、预热球和成品球性能的影响规律,并采用扫描电镜以及图像识别处理系统表征高硅碱性球团的微观矿相结构。结果表明：随着混匀矿中赤铁矿配比的提高,高硅碱性球团生球、预热球和成品球的抗压强度均有所降低,随着Fe₂O₃配比的升高,成球性能劣化,生球的抗压强度降低至9.04 N/P。赤铁矿连晶固结性能变差,成品球的强度降低至3 433 N/P。当两种矿粉的配比为50%时,球团孔隙率急剧增大为32.8%,A矿粉配比不宜超过40%。微观矿相结果表明,随着Fe₂O₃含量的增加,球团内部小颗粒尺寸晶粒变多,大颗粒尺寸晶粒减少,平均颗粒面积减少,晶粒间连晶性能变差,固结性能削弱,内部孔隙率提高。在制备高硅碱...     

中铝河南分公司氧化铝厂改造包装机提高设备运转率30%

近日,中国铝业河南分公司氧化铝厂八车间成品工序员工对氧化铝成品包装机及收尘设备进行改造并成功投用,使设备运转率提高30％,返修率降低20％。包装机及收尘设备是成品工序的主要生产设备,由于原制作厂家设计原因,设备难以满足目     

新技术与成果

从含硅矿物的铝土矿中分选铝土矿精矿的方法一种从含硅矿物的铝土矿中分选铝土矿精矿的方法,从各种品位的含硅矿物的铝土矿中除去硅矿物,选出铝土矿精矿,供拜耳法氧化铝生产用。其特征是用铝酸钠溶液处理铝土矿,使铝矿物和硅矿物相互充分解离,再用物理分选的方法采用分级设备,根据铝矿物和硅矿物轻度和比重的差异进行分选,得到高品位铝土矿精矿。本发明方法简单、流程短、成本低、矿石A/S提高较大还能结合现有拜耳法氧化铝生产流程,为氧化铝生产提供一种新工艺。     

低品位煤矸石制备莫来石的研究

以酸洗处理后的南方地区煤矸石及氧化铝为原料,研究了不同试验条件下合成莫来石物相的影响。结果表明:1 200℃开始有棒状莫来石晶体的生成,1 500℃以后莫来石大量生成,温度升高到1 600℃莫来石进一步生成;改变最高温度下的保温时间,莫来石化程度呈现先增后减的趋势;改变煤矸石的用量,随着煤矸石用量的增加,物相中刚玉峰增强,说明煤矸石用量的增加不利于莫来石的合成;改变配料中的铝硅比,由3∶2降低到1∶1过程中,莫来石化程度逐渐加强,在铝硅比1∶1时物相中刚玉峰消失,说明低品位煤矸石在较低的铝硅比下有利于莫来石的合成。     

氧化铝生产过程中溶出工艺流程的改进研究

有色金属铝是目前消耗量最大的金属原材料,且每年的消耗量在持续的增加。制备以及获取金属铝材料的主要方法是从氧土矿石中提取氧化铝,以此将氧化铝转换为原材料金属铝。通过对原有的氧化铝溶出工艺进行探究,找出工艺流程中的问题,并从加强矿源规范管理、提高硅量指标、避免有机物对碳酸钠结晶变性的影响、避免过多碳酸钠、硫酸钠的积累、建立应急机制等方面对其进行改进,提高氧化铝的生产质量和效率,从而减少能源的浪费以及对环境的污染。     

中国氧化铝工业发展战略措施探讨

加入WTO后，我国的氧化铝工业与市场国际化程度越来越高，随着国内外氧化铝市场的融通，进口氧化铝关锐的降低，我国的氧化铝面临着国外低成本的砂状氧化铝的激烈竞争。本文针对我国铝土矿绝大多数为一水硬铝石型铝土矿，矿石铝硅比（A／S）较低的资源状况，生产工艺流程复杂，技术装备水平落后，能耗高，成本高，产品产量和质量满足不了铝电解需要的现状，提出了加入WTO后实现我国氧化铝工业发展战略和目标的对策及措施。