CAE技术在注射模冷却系统中的应用

注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率。因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同。注射模对其冷却系统的要求也不相同。本文阐述了CAE(Moldflow)技术在塑料制品(碗橱上盖)注射成型冷却系统中的应用并进行模拟分析。并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案。最终获得了良好的冷却效果。     

基于注射模CAE技术的Z-MOLD软件

注射模CAE技术的发展，给模具业带来了一场技术革命。在计算机系统辅助下，模具企业可以利用更少的时间和制造资源，最优地去完威他们的模具设计和制造工作。     

Pro/E和MasterCAM的注塑模CAD/CAM技术

介绍了应用Pro/Engineor(Pro/E)软件进行注塑模具设计以及在Master计算机辅助制造(CAM)软件平台下的CAM实现.通过实例,对塑件各成型方案的优缺点进行了深入的分析,阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程.并运用Master CAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.     

多型腔注射模流动平衡的实验分析

以U盘饰片多型腔两板模为例,设计了实验方案,探讨尺寸以外的一些影响因素对多型腔流动平衡的影响,借助CAE分析获得适当的成型条件组合,达到流动平衡的效果.     

精密焊丝盘注塑模具的CAE优化设计

依据翘曲分析的理论，在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上，结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析，准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在，得到了减少翘曲变形、提高塑件精度，优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术、分析流程定制技术和输出结果的提取分析技术。     

基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

基于CAE开口管件注塑模具冷却系统的研究与分析

以开口管件为研究对象,运用NX8.5软件和注塑模具技术进行产品的模具设计。重点研究并设计了管件注塑模具的冷却系统,管件内部采用喷泉式冷却系统,外部采用循环式冷却方式。运用Moldflow软件进行了管件的冷却、流动和翘曲分析,获得了优化的成型方案和参数,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE的轿车零件注射模具优化设计

以汽车零件为研究对象,利用CAE技术及注塑模具CAD技术,借助Moldflow和PRO/E软件,建立了产品的三维实体模型,在产品的结构工艺性和成型性分析的基础上,进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数,并利用PROE/E模块EMX进行了模具结构的三维优化设计。     

基于CAE台面框注塑模具CAD设计的优化

基于CAE模拟分析了台面框在不同冷却系统下充填成型的工艺问题,特别是翘曲变形;比较确定了引起台面框翘曲变形较小的冷却系统方案。优化设计后的模具具有更合理的结构,减少产品缺陷,能更好地实现高效益、低成本的生产。     

基于响应面法的齿轮注塑模冷却系统优化

以塑料齿轮注塑模的冷却水道为研究对象,选取水道孔径、水孔间距及水孔至模壁距离3个冷却水道设计参数为试验变量,以模壁温差为质量目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案,利用Design-Expert软件分析试验结果,构建出试验变量与质量目标之间的二阶响应面模型,并对其进行迭代优化,得出模壁温差最小时的冷却水道设计参数组合。模拟验证表明,响应面法优化效果较好,能够显著降低模壁温差。在3个设计参数中,水孔间距和水孔至模壁距离对模壁温差的影响较显著。     

基于CAE分析的格栅注塑模设计

以格栅为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE的汽车右立柱注射模具的设计

以汽车右立柱盖板为例,讨论了塑件的结构及工艺性;并通过CAE技术分析了浇口的优化位置、填充状态、缩痕情况、气泡及熔接痕位置等;得到了优化的浇注系统和模具结构,可为类似产品的注射模设计提供参考.     

汽车档位杆注塑模具冷却系统设计及优化

由于汽车档位杆属于薄壁中空零件,且采用的是收缩率较大的POM材料进行注塑成型,上、下模具和4个侧面抽芯方向的形状差异较大,因此,各个模具组件之间的温度梯度较大,在注塑成型过程中,经常会发生充填不足和缩水变形等工艺缺陷问题。针对塑件的结构特点设计了多层次的模具冷却系统,使复杂侧抽芯部件得到充分均衡的冷却,在细长抽芯内部设置螺旋隔片使细长抽芯零件也能够得到同步冷却,减少凝固结晶产生的应力,避免零件的翘曲变形和关键部位尺寸精度产生缺陷。应用模流分析技术对注塑过程中各层次的冷却回路工作情况进行数值分析,改进冷却系统结构,提高产品质量并缩短生产周期。     

基于CAE技术的磁疗仪外壳注塑模优化设计

以模拟软件MoldFlow为工具，对磁疗仪外壳的不同位置浇口、冷却系统等进行模拟，并对不同位置浇口填充时的注射压力、锁模力和熔接痕加以分析，表明最佳的浇口位置在制件外侧，浇口单一。采用多种直通式冷却回路，并对其布置方案进行了模拟，显示方案2冷却效果较好，型芯和型腔的最大温差在20℃之内，温度分布均匀，制件变形量小。最终进行注塑实验并得到了高品质产品，验证了模拟的合理性。