磁粉检测在压力容器定期检验中的运用探析

随着现代工业的发展,人们对产品的质量、结构安全性和使用可靠性提出的要求越来越高。在使用磁粉检测技术定期检验压力容器时,可以快速地、有效地检测出铁磁性材料压力容器表面及近表面的缺陷,直观地显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度,具有很高的检测灵敏度。此外,便携式磁粉探伤机体积小、重量轻,可随身携带,特别适用于在用压力容器的现场检测,明显地发现影响安全使用的隐患。     

不锈钢压力容器封头缺陷问题的研究

奥氏体不锈钢压力容器封头在制造和使用过程中会产生各种缺陷,从而影响压力容器的质量,危害压力容器的安全运行。因此,针对不锈钢压力容器封头在制造和使用过程出现的各种类型的缺陷和产生原因进行总结分析,提出消除及修复缺陷的技术措施。     

核电站含缺陷压力容器的安全评定研究和应用

在对核电站压力容器进行无损检测过程中常常会发现缺陷。根据现有设计、制造、运行和检修资料,采用结构完整性评定方法,判断容器缺陷类型以及缺陷扩展可能性。具体评定方法包括强度分析评定和应用失效分析图法进行缺陷评定,用于判断含缺陷压力容器是否满足运行使用和相关规范及管理要求。对于那些需要停机修复的压力容器,通过缺陷评定为容器后续处理方案的制定,提供安全分析评定依据。     

解析影响压力容器检验误差的因素

压力容器检验是一项难度较高的复杂工程。近年来,压力容器的检验方法不断进步,检验仪器也越来越先进,但是在压力容器检验工作中,仍存在很多问题无法解决,如检验成本居较高,缺陷检出率偏低等。因此,迫切的需要我们提升压力容器的检验水平,减小检验误差。本文以压力容器检验中的误差为研究对象,从检验工具、检验标准、检验基准、检验部位和方法四方面分析了造成压力容器检验误差的原因。     

基于超声导波的压力容器健康监测Ⅰ:波传导行为及损伤定位

严苛的使用环境造成的压力容器损伤会导致结构失效而造成巨大安全隐患;超声导波具有大面积、长距离监测的优点,能及时避免压力容器失效。开展基于超声导波的压力容器健康监测研究,分三个部分。第一部分主要研究超声导波在压力容器中的传播行为及损伤定位方法。首先利用有限元法研究超声导波在压力容器中的传播行为,开发出针对压力容器圆柱筒体及球形封头的损伤定位算法程序,并重点讨论信号处理方法对压力容器不同部位损伤定位精度的影响。研究结果表明,导波在压力容器中传播易产生多模态,其在压力容器中不断地循环传播直至能量衰减耗尽,且极少发生边界反射;在基于超声导波的压力容器缺陷定位时,截取合适的时域导波信号并对信号进行滤波和降噪处理能够有效提升压力容器缺陷的定位精度;缺陷信号相对于基准信号的时间零点漂移及非检测模态波包的干扰是影响压力容器缺陷定位精度的两个主要原因,修正后的算法对压力容器筒体和封头缺陷的定位误差在5%以内。     

磁粉探伤技术在压力容器焊接接头缺陷检测中的应用

压力容器作为工业生产过程中不可或缺的设备之一，其安全性和可靠性是至关重要的。然而，由于长期使用和外部环境等因素的影响，压力容器在使用过程中可能会出现缺陷，而这可能会对设备的安全性产生严重的威胁。本文旨在探究磁粉探伤技术在压力容器焊接接头缺陷检测中的应用策略。通过本文的探究，可以为压力容器焊接接头缺陷的检测提供一种可靠的方法，进一步保障设备的安全运行。另外，还可以为工业领域提供参考，促进磁粉探伤技术的进一步应用和发展，提高工业生产的效率和质量。     

在役钢制压力容器检查中常见缺陷和处理原则

华夏压力容器安全评定技术咨询中心在近三年的时间里,组织中心成员在全国范围内检修了200余台大型重要在役压力容器。对于“超标”缺陷,坚持合于使用原则,从实际情况和使用经验出发,结合压力容器事故规律,正确应用“压力容器缺陷评定规范CVDA-1984”,兼顾安全可靠和经济合理两个方面,从而缩短了检修周期,节约了返修经费,受到广大用户的欢迎。现就200余台在役设备检查中常见缺陷一般特征和处理情况简述如下。     

奥氏体不锈钢压力容器封头开裂缺陷的探讨

介绍了在制造和使用过程中出现的奥氏体不锈钢压力容器封头开裂缺陷,指出了开裂缺陷产生的原因和预防策略。通过探讨,指出现行压力容器技术标准的不足,并提出修改建议。     

超声波检测技术在压力容器检测中的应用

随着安全管理意识的不断成熟,如何加强特殊设备使用安全管理成为当前人们关注的热点问题。由于压力容器生产使用所处的特殊环境,使得压力容器容易因为使用不当或者是压力容器缺陷等问题的存在,导致安全事故发生,为此,加强超声波检测技术的应用管理水平具有十分重要的研究价值。作为五大常规无损检测技术之一,超声波检测技术具有极高的应用适应性,通过借助缺陷回波实际辐值大小情况来分析判断压力容器是否存在使用缺陷,从而实现压力容器质量控制的目标。本文论述了超声波检测技术的应用情况,希望能够提升压力容器检测水平的同时,实现安全生产。     

在用压力容器主要缺陷分析及预防措施分析

压力容器因其能够承受多种载荷特点,在石油化工、炼制矿物、机械加工等行业中被广泛运用,但使用方法比较繁杂,对安全保障能力有着较高要求。本文主要谈论的是压力容器在运用过程中会发生的缺陷问题,并对解决这些缺陷问题的方法进行归纳,同时,结合工作实践提出相关建议,以期为压力容器检测技术的提升提供有益参考。     

在役压力容器安全评估与剩余寿命预测的研究

鉴于压力容器应用的广泛性和使用中的重要地位,对其的安全评估犹显重要.阐述了对在役压力容器的安全评估的研究方法的发展演进以及各种研究方法的适用范围.鉴于核反应堆压力容器使用的高危险性及其重要作用,分析了核反应堆的安全评估的方法和国内外现状.压力容器剩余寿命预测一直是国内外研究热点,鉴于以往国内外对压力容器的安全评估基本上偏重于失效机理和应用静态的评估方法进行评定,报道了四川大学制造学院提出的基于缺陷失效路径的动态安全裕度概念的在役压力容器剩余寿命预测新方法.     

基于压力容器缺陷量化的综合安全评价方法

将磁记忆检测与模糊评判理论应用到压力容器综合安全评价中,建立了压力容器的综合安全评价模型。运用磁记忆检测方法和相应缺陷量化公式得到压力容器的缺陷参数;提出基于压力容器的疲劳、断裂评定方法获得疲劳、断裂失效的隶属度;根据建立的因素集、评价集和权重集,采用加权平均法实现对压力容器的综合安全评价;最终获得了一种压力容器缺陷量化的综合安全评价方法,并给出计算实例。     

压力容器母材夹层的缺陷危害及检验方法研究

分析了夹层缺陷的种类与形成原因,讨论了压力容器母材中夹层存在的缺陷和危害,并提出了有效的缺陷检验方法和解决措施,旨在提高压力容器的使用寿命、降低压力容器安全隐患提供合理的对策建议。     

在用含缺陷压力容器安全评定方法及应用

在压力容器制造运行中存在产生多种裂纹和材质脆化的倾向,准确评价裂纹缺陷对压力容器的影响可以正确判定其是否可继续使用。为了更好地对含裂纹型缺陷压力容器进行适用性评价而研究API579和GB/T 19624-2019的裂纹评定过程。以具体裂纹为研究对象,对两种评定方法进行应用,该分析评定过程可为今后的工程应用提供参考。     

在役压力容器缺陷数据库与评定决策支持系统结构设计

本文在对压力容器缺陷数据库与评定决策支持系统分析研究中,对评定决策支持系统结构设计重点分析,同时探索压力容器缺陷数据库结构特点,希望能够为压力容器缺陷评定提供有效解决方法。     

反应堆压力容器内壁缺陷产生原因分析

反应堆压力容器是装载核燃料的裂变场所,其运行工况恶劣,需承受高温、高压和强辐射工况,且需要保证至少40年的使用寿命,因此对其质量要求很高,除正常使用外,需尽量减少由于人为因素导致的降质损害。针对某核电机组压力容器在热试后对压力容器筒体进行目视检查时发现的多处磕痕缺陷,对其产生的原因进行分析,并给出了缺陷的预防措施及处理方法,对后续反应堆压力容器的维护保养具有一定的指导意义。     

基于超声导波的压力容器健康监测Ⅱ:定位精度的影响因素

基于超声导波的压力容器健康监测研究的第二部分,主要考察影响压力容器损伤定位精度的因素。重点研究PZT压电片阵列形式、激发频率、缺陷位置及稀疏度对压力容器缺陷定位精度的影响规律。为分析既定试验阵型的稀疏度对压力容器封头和筒体缺陷定位精度的影响,提出降低入射波幅值来模拟导波在不同直径、轴长的压力容器中传播的方法,并试验验证该方法的可行性。研究结果表明,对于直径为325mm的压力容器封头,沿圆周均匀布置8片PZT压电片、顶点布置1片PZT的阵列形式的缺陷定位精度最高;当激发频率为210 kHz和220 kHz时,算法对压力容器封头的定位误差最小,有效比率最高;压力容器封头中缺陷的径向位置对定位精度影响很小,算法对位于传感器连线上的径向缺陷定位精度最高;试验结果与采用降低入射波幅值的方法对大直径、长轴压力容器的缺陷定位结果接近,当导波传播距离特征值所对应的A0导波幅值小于5时,传感器阵列过于稀疏而导致缺陷定位精度快速降低。     

反应堆压力容器密封盖设计

核电厂建造期间,反应堆压力容器密封盖用于隔断换料水池和反应堆,密封边界长且依靠自重密封。文中进行了压力容器密封盖泄漏分析和结构强度分析,结果表明,压力容器密封盖设计满足使用要求;结合分析和现场使用情况,提出了进一步的改进建议。     

我国石化企业在用压力容器与管道使用现状和缺陷状况分析及失效预防对策

本文在对石化企业压力容器与管道使用现状调查的基础上,分析了压力容器与管道的缺陷状况,提出了确保压力容器与管道长周期安全运行的对策与建议。     

基于层次分析法的压力容器安全风险评价研究

采用层次分析法分析了氢气压力容器风险。结果表明，氢气压力容器安全影响因素主要有氢气压力容器使用环境、氢气压力容器安全管理、氢气压力容器监测管理、氢气压力容器缺陷、氢气压力容器材质。模糊综合评价结果表明，氢气压力容器安全评价风险总分值为0.74，属于高风险。