转炉冶炼100％废钢技术

苏联图拉钢铁科学技术研究所发明了一种转炉冶炼100％废钢的新技术。该技术的主要特点是转炉采用复合吹氧:除了在底部吹氧之外,顶部和侧部还装有喷枪——喷吹氧气、天然气和碳化氢等燃料,这种技术最初在公称容量10吨的转炉中获得成功,从而取消了铁水装兑工序。近几个月来已经实现了全部使用废钢进行冶炼。废钢使用率为50％和超过50％的场合,使用天然气和煤粉,尽管煤粉中的含硫量为2％,但是这种新技术仍能生产含硫量0.015～0.030％的钢种,冶炼100％废钢时可以把     

顶底吹转炉全废钢冶炼法

顶底吹转炉用全废钢进行冶炼是近几年研制成功的一种新的炼钢方法。其方法是利用煤、焦碳和氧气在转炉内燃烧,产生的CO再与氧进行二次燃烧,使热效率大大提高,以达到在转炉内熔化100%废钢的目的。该法还可以在同一转炉内,将熔化完毕的废钢冶炼成各种所需的钢种。这种新型的炼钢     

氧气转炉吃废钢技术

为确保所有废钢在最后摇炉前全部熔化,可选用小于150mm 当量厚度的废钢。对 LD 转炉和底吹转炉可通过氧燃喷枪和炉底喷嘴对废钢预热,预热两分半钟,熔化废钢能力每吨钢可增加50kg。CO 燃烧成 CO_2的强烈放热作用能够提高转炉熔化废钢的能力,每吨铜多用5Nm~3的氧就能够多熔化废钢60kg。加入发热元素可以提高转炉熔化废钢的能力。FFOX法热源来自废钢中部分铁的燃烧。为改善热平衡,应用其它发热元素(Si、Ca、C)比用铁多。ALCI 法二次燃烧率达20％以上。KMS 法转炉废钢比可提高到100％。EOF 炉生产成本比平炉低15美元/t。苏联研究成功了100％废钢的顶、底、侧三向吹炼法。研究煤-氧喷吹复合炼钢工艺,对我国钢铁工业的发展具有重要的现实意义。     

铜、锡对冷轧钢板磷酸盐处理性能的影响

炼钢时，电炉内熔化废钢法与在高炉内还原铁矿石后再在转炉内吹氧熔炼法相比，电炉内熔化废钢所需能量为转炉内的1／3左右。而且能提高转炉内装入废钢比率，从而减少钢铁冶炼过程中所需能量，因此，可以说，促进废钢的再循环在节能即减少CO2排放量方面是有效的，从地球环保角度来说也很重要。     

论在中国采用吹氧转炉方法炼钢问题

苏联科学院巴雨金院士在1955年访问我国期间曾经特别强调了转炉吹氧的重要性,给我国炼钢工业的发展指出了正确的方向。本文作者针对在我国采用吹氧转炉方法炼钢问题作了扼要而明确的论述,从大规模炼钢方法的历史背景、近代转炉炼钢法与平炉炼钢法的各优缺点、技术经济意义以及转炉炼钢法的最新发展情况等各方面进行了分析,并对吹氧转炉在利用不同比重废钢的情况下进行了热化学的研究,得出了‘平炉炼钢也就不再比转炉炼钢更为优越了’的结论,这是一篇对读者富有启发性的文章。     

提高转炉废钢率的有效途径—煤氧复合喷吹

用计算机模化方法，对采用煤氧复合喷吹技术提高废钢率的转炉工艺进行了可行性评估，预报了该项工艺的煤，氧消耗，煤的熔炼废钢能力等项重要技术指标及其与废钢率，煤气二次燃烧率以及炉渣碱度等变量的关系，并给出了过程能量分析结果。     

提高转炉废钢率的有效途径─—煤氧复合喷吹

用计算机模化方法，对采用煤氧复合喷吹技术提高废钢率的转炉工艺进行了可行性评估，预报了该项工艺的煤、氧消耗，煤的熔炼废钢能力等项重要技术指标及其与废钢率、煤气二次燃烧率以及炉渣碱度等变量的关系，并给出了过程能量分析结果。     

使用富氧空气与大量粉煤喷吹的带焦炭料层的竖炉来熔化废钢

使用富氧空气与大量粉煤喷吹的带焦炭料层的竖炉来熔化废钢使用带焦炭料层的试验熔化炉喷吹高富氧空气和大量的粉煤进行废钢熔化试验，可以获得下列结果，１）使用高炉用焦可以熔化废钢（１００％的废钢）。２）用高度渗碳和深脱硫可生产出与高炉质量相等的生铁。３）取得...     

简讯

利用转妒熔化废钢目前,转炉炼钢法使用废钢的比例在10％左右。为了增加用量,除使用高炉铁水外,还需投入焦炭将废钢熔化。住友金属工业公司发明的新技术,是将焦炭投入转炉底部,然后采用底吹法送氧,使之燃烧,再逐渐加入废钢熔化。该方法的主要特点是完全不用铁水。经用10t转炉试验,证明该法炼的钢几乎与过去的转炉钢相同。另外,其排气的平均温度为1200℃,     

转炉高废钢比冶炼的技术进展

日益严苛的碳排放政策和逐渐增加的废钢积累量将推动转炉流程消耗更多的废钢资源。本文介绍并对比了国内外现有的转炉高废钢比冶炼工艺技术,并对废钢预热、二次燃烧、燃料添加和转炉底喷粉等关键单元技术进行了详细论述。结合国内外研究和应用现状指出,既能喷吹碳粉又能喷吹氧气和石灰粉的转炉底喷粉技术将成为转炉高废钢比冶炼和转炉降本增效的关键。     

120 t转炉高效化冶炼工艺研究

针对中天钢铁第三炼钢厂120 t转炉冶炼过程中存在吹氧时间长、后处理工序多且时间长的问题实施了一系列的改进措施。通过提高转炉废钢比并增大供氧强度,转炉吹氧时间由15.0 min降低到13.5 min以内,缩短吹氧时间1.5 min以上;转炉终点采用不倒炉出钢并优化溅渣工艺缩短溅渣时间,缩短冶炼周期2～3 min;此外,通过补炉料的更新、大出钢口的应用等,缩短转炉冶炼周期1 min以上。工艺改进后,转炉总冶炼周期由39.0 min降低到34.3 min。     

复合吹炼提高了BOF转炉的废钢比和金属收得率

荷兰Hoogovens厂的复合吹炼转炉,底部装有一种标准透气砖进行底吹,顶部则采用一种双流氧枪。据称,在离一般氧枪头部一定距离处,装上一个环形的铜片,就可以改成双流氧枪。采用双流氧枪可以提高废钢比和金属收得率,二次氧喷咀的寿命达250炉。 Hoogovens厂转炉冶炼用铁水的成份（％）是:C 4.3—4.5,Mn 0.7,Si 0.6,Ti 0.08,S 0.022,P 0.01,铁水温度为1350℃。 100t复合吹炼转炉的冶炼情况是:一次氧流量为300m~3/min,二次氧流量为50     

提高废钢比对转炉冶炼的影响分析

莱钢银山型钢炼钢厂为有效利用废钢资源,降低铁水消耗,通过分析提高废钢比对物料加入量和终点控制的影响,开发出高废钢比转炉冶炼技术。研究转炉物料平衡和热平衡计算,得出转炉废钢最佳的配比;优化调整转炉枪位和氧压模型及转炉加料模型,建立大废钢量冶炼模型,提高转炉脱磷率和终点命中率;优化升级废钢斗等设备,满足高废钢比生产需求;使用带碗砖出钢口,提高出钢口使用寿命,降低平均出钢时间。     

邯钢260t转炉吹炼工艺的水力学模拟及应用

以邯钢260 t顶底复吹转炉、氧枪工艺参数为基础,通过1:9几何相似比水力学模型试验,研究了不同枪位、顶吹、底吹气体流量及炉料结构对转炉熔池混匀时间的影响规律。结果表明:低枪位、大流量有利于缩短混匀时间,当底吹为零时混匀时间在同等条件下延长30%以上;废钢会延长混匀时间,且随着废钢量的增加,混匀时间增加。将模拟结果应用于转炉生产实践后,转炉平均吹炼时间由950 s缩短至900 s,终点碳氧积平均由0. 002 7降至0. 002 2以下,渣中TFe含量由23. 5%降至17. 3%,经济效益显著。     

一种转炉氧枪快速开氧方法

氧枪吹氧系统作为转炉炼钢的主要设备,其吹氧的准确性、快速性对转炉生产有着重要意义。开氧阶段(氧枪吹氧前期)氧气控制为转炉吹氧的难点,其好坏对提高吹氧点吹率,降低钢渣中的铁含量,减少非正常提枪次数都有重要意义。本文通过对转炉吹氧数据分析提出了一种转炉快速开氧方法,能较好地控制开氧阶段氧气量。     

直接还原铁在转炉使用效果分析

转炉使用直接还原铁代替废钢工艺可行,合理比例10%～30%;使用还原铁提高金属收得率,降低转炉吹损;使用直接还原铁对转炉钢水硫元素起到稀释作用。冶炼中应当适当增加石灰用量,40 t转炉吨钢石灰消耗增加5.0 kg/t。     

平炉吹氧炼钢新方法

鞍钢二炼钢厂10号平炉的广大职工,为了缩短平炉冶炼时间,多炼钢,他们在鞍钢钢研所的协助下,采用平炉吹氧炼钢新方法。过去沿用的老方法是先往炉内加废钢、白灰、矿石、铁水,然后吹氧冶炼。1974年11月份他们采用了先加矿石、白灰、铁水,然后进行吹氧,在吹氧的过程中,边吹氧边加废钢,废钢的加入速度要使铁水保持在1550～1600℃为     

美国的炼钢技术现状

综合介绍了美国转炉钢厂的铁水脱硫、转炉溅渣护炉的终点控制、出钢控制和钢包渣２、二镒燃烧、钢色精烧等技术,以及电弧炉钢厂的电弧炉吹氧、氧燃加热、泡沫渣操作、废钢预热、直接还原铁和电弧炉粉尘处理技术的现状和特色。     

300t双联复吹脱磷炉的物理模拟分析

进行了300t脱磷转炉水模型实验,研究了8支底吹元件下不同底吹布置方式、底吹流量大小、顶吹参数、废钢加入比及不同废钢单重对熔池混合效果的影响。研究得出,当底吹元件集中对称布置在炉底0.42 D圆周上,底吹供气强度达到2.94m3/h,氧枪的枪位控制在58~88mm之间时,熔池的混匀效果较好。通过熔池废钢加入的研究得出,当废钢比增加到10%时,熔池混匀时间值变化非常显著,不同单重废钢对熔池的混匀规律影响相似,在顶吹流量为30 000m3/h时,对于1.5t废钢单重,达到悬浮重量须满足底吹流量不小于4 010m3/h,研究结果可为实际操作工艺参数的优化提供参考依据。     

150 t转炉高马赫数氧枪的开发

针对河钢唐钢一钢轧厂150 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪喷头参数进行了优化设计。将氧枪喷头马赫数由1.97提高到2.15时,相应喷孔数、喷孔夹角、工况压力、喉口和出口直径以及扩张段长度等都做了适当调整。生产实践表明,高马赫数氧枪的使用可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反应条件,使纯吹氧冶炼时间平均缩短106 s,脱磷率提高3.6%,终渣w(TFe)量降低1.7%,铁水消耗降低24 kg/t,不仅有利于转炉提高废钢比,还可提高金属收得率。