制备同步环涂层工艺的研究及性能检测

介绍了目前国内外汽车同步环喷钼工艺,探讨了等离子喷钼原理、特点及相关工艺的选择和涂层性能的检测。     

小改进二则

DK3220机床切割工件时,水咀把切割液喷到钼丝和工件上,这样方式有两点缺点:1.在高速运转中,钼丝产生抖动。当水咀把切割液的水柱喷到铝丝上,给钼丝增加了一个外力,使钼丝加剧抖动。影响工件的加工精度。2.由于喷水形成水柱,水柱的喷注方向又有一定角度,而不是垂直方向。当水柱喷到加工区;切割液在工件表面向四面射去。只有很少一部分由于钼丝运行带到加工间隙中。且钼丝沿工件向上向下运动时带入加工间隙中的切割液不同,造成电蚀物游积     

高精度钼窄带的研制

提出了钼窄带的加工工艺,通过试验确定了钼窄带的加工工艺各工序的工艺参数,其中包括钼丝的热轧温度、道次加工率、退火温度.     

钼坩埚制备工艺研究进展

在总结传统加工钼坩埚工艺的基础上,分析了各种工艺的优点和缺点。提出了两种制备钼坩埚的新思路——旋压和3D打印,分析了两种工艺制备钼坩埚的可行性以及优势,提出了现阶段利用这两种工艺所存在的困难。     

粉末电热爆炸喷涂方法制备钼涂层的工艺试验

利用粉末电爆喷方法制备涂层的过程中,爆炸产物粒径的大小分布对所形成的涂层质量和均匀性有重要影响。采用自主开发的连续粉末电爆喷涂设备,改变粉末涂敷量和初始充电电压等工艺参数,在304不锈钢基体上进行钼粉电爆炸喷涂试验,得到不同工艺参数下的钼涂层。通过分析其表面和截面的组织,研究了电热爆炸喷涂的工艺参数与爆炸产物粒径的大小分布之间的相关性。结果表明:初始电压和粉末涂敷量对爆炸产物粒径的分布均有影响。初始电压由小升大的过程中,产物粒径大小总体上先减小后增大,初始电压过高还会发生沿面放电现象。粉末涂敷量由少变多,产物粒径大小总体上增大。     

超细钼粉制备技术的研究现状与进展

金属钼因低的热膨胀系数、高温强度、高弹性模量等特性,广泛用于航空航天、军工、石油化工以及核工业等尖端行业,是推动高科技领域发展不可或缺的材料。钼粉作为钼制品的基础原料,其物化性质与钼制品的性能密切相关。相比于普通钼粉,超细钼粉具有更大的比表面积、更高的活性以及更低的烧结温度。目前制备超细钼粉的方法主要有热还原法和热分解法,热还原法通过调整还原工艺达到阻止晶粒长大的目的;而热分解法的发展主要涉及到装备的升级改造与工艺的优化完善。本文着眼于超细钼粉的制备工艺、反应机理以及产物状态,重点分析了典型工艺的发展历程和技术特点,总结了超细钼粉制备技术的研究现状与进展,提出当前技术工艺所面临的问题以及未来的研究方向,以期为超细钼粉制备工艺的发展与工业化应用提供思路。     

水轮机气蚀破坏与喷焊用合金粉末的研究

本文论述了水轮机过流部件气蚀破坏过程,并根据气蚀破坏机理,提出了在镍铬硼硅喷焊层中降低硼、硅含量,加入足够数量的钼和细化晶粒的元素,用以清除脆性网状组织,进而提高喷焊层的韧性。研制的喷焊用合金粉末耐气蚀系数较高,工艺性能较好,已在水轮机过流部件的气蚀部位进行了大面积喷焊。     

低温活化烧结超细晶粒钼坯的轧制工艺及其特性探讨

探讨了低温活化烧结超细晶粒钼坯的轧制工艺、影响因素及板材特性。已经发现,按合适工艺轧制超细晶粒钼坯,其钼板具有较高的轧制成材率和优异的性能。     

大单重钼丝研制

本文介绍了烧结钼棒（方条）经孔型轧制开坯,再旋旋锻、拉伸等加工,生产出大单重钼丝的生产工艺与控制要点,分析了轧制钼棒、丝材的组织与性能,生产实践证明,与旋锻开坯工艺比较,该工艺不仅可生产大单重、大规格的钼粗丝,而且改善了钼的加工性能,提高了钼中丝、细丝的金属成材率,有效地提高了产品质量。     

钼资源的回收与应用

阐述了不同来源钼的回收方法及工艺过程，展望了钼回收的应用前景，指出对钼资源的回收有重要的价值。     

钼片轧制工艺的研究

为了避免钼片在轧制过程中出现边部裂纹，对钼片的轧制工艺进行了新的探索。结构表明：钼的轧制开坯温度在１３００℃－１４００℃为最佳。开坯道次加工率应大于３０％，一火多道开坯工艺较一火一道开坯工艺更能避免裂纹的出现。     

高压酸浸镍钼矿提取钼和镍

研究一项针对镍钼矿用高压酸浸的方法回收镍和钼的全湿法工艺。采用该工艺避免了传统上艺焙烧镍钼矿（15％～25％s）带来的人量S02和As2O3排放,减小了对环境的污染;与现有的湿法碱浸回收钼工艺相比,本工艺存酸浸过程中回收了儿乎全部的镍和人部分的钼。在氧压环境下,几乎全部的镍和大部分的钼都进入溶液,少部分的钼留在酸浸渣中,睃浸渣进一步用碱（NaOH）浸出。在最佳的实验条件下,97％的镍和96％的钼分别被浸出。     

钼资源的回收与应用

阐述了不同来源钼的回收方法及工艺过程,展望了钼回收的应用前景,指出对钼资源的回收有重要的价值.     

喷雾干燥法制备钼合金微粉的研究

钼合金的制备过程广泛采用原料粉末混匀、坯料压制、烧结成型的粉末冶金方法,因此原料粉末混合的均匀程度、纯度、粉末粒径和形貌对钼合金制品的性能有重要影响。本文采用溶液喷雾干燥法制备前驱体粉末,再将前驱体粉末在氢气气氛下进行高温还原制备钼钨合金粉和钼钌镍复合粉,研究了喷雾干燥工艺参数（溶液浓度、进料速度、干燥温度等）和还原热处理工艺参数（还原气氛、温度、时间等）对钼合金微粉粒径、成分和形貌的影响,此外还分析了钼钨合金化和钼钌镍复合粉钎焊性能。结果表明,采用溶液喷雾干燥结合还原热处理工艺,可获得粒径0.5~3μm的球形钼钨固溶体合金粉和0.5~2μm的球形钼钌镍复合粉,且钼钌镍复合粉在钼板上钎焊时具有优异的润湿性。     

实验室利用废钢冶炼含钼镍马氏体不锈钢的一种工艺

设计了一种在实验室条件下利用废钢冶炼含钼镍马氏体不锈钢的工艺.试验结果表明,合理经济的模具设计、熔炼和浇铸手段,可实现在空气条件下,利用2Cr13废钢冶炼含钼镍的马氏体不锈钢.利用该工艺冶炼出的钼镍马氏体不锈钢组织致密,化学成分与原设计成分吻合,达到了预期要求.本文可为含钼镍马氏体不锈钢的冶炼工艺制定提供参考.     

小规格钼管的研制小结

本小结简述了用粉浆挤压坯料采用旋压法制取小规格钼管的工艺。在一台长行程冲床改成的旋压机上,采用短芯头工艺,旋压出外径3～3.3毫米,壁厚0.15～0.3毫米,长度大于100毫米的小规格钼管。并初步确定了有利于钼管旋压的各种因素。小规格钼管用作钨酸盐阴极固定套筒。要求成品钼管壁厚均匀,无毛刺、管材使用时在1400℃不变形。     

钛合金Ti6Al4V表面Mo-N改性层的摩擦性能研究

采用钼-氮离子共渗与离子渗钼后再氮化2种工艺,在钛合金Ti6Al4V表面形成均匀致密的钼氮合金渗层.实验结果表明,2种工艺形成的表面合金层表面硬度都有大幅度提高,其中渗钼后氮化的硬度Hk0.1为16 810 MPa,钼-氮共渗Hk0.1为18 040 MPa.渗钼后氮化合金层主要为MoN相,而钼-氮共渗合金层主要为Mo2N相. 干摩擦条件下,球盘磨损试验表明,渗钼后氮化工艺更好地改进了钛合金Ti6Al4V耐磨性,降低比磨损率3个数量级.     

粉末特性和加工工艺参数对钼板组织和性能影响的研究

工业纯钼板材被广泛用作LCD行业的溅射靶材,原始粉末特性和加工工艺参数对钼板的组织和性能有着很大的影响。本文采用三种不同粒度的钼粉,设置了不同的等静压制及轧制工艺,制备出钼板及相应试样,并采用扫描电镜、金相观察及硬度、密度测试等手段对各样品组织和性能进行了表征。研究结果表明:采用3.3μm中等粒度且粒度分布均匀的钼粉可制备出密度更高且晶粒更细的烧结钼板坯;采用160 MPa保压10 min并分级卸压的等静压工艺可制备出整体密度更高的烧结板坯,但并不能减小烧结板坯的内外密度差;减小轧制火次有助于得到细小晶粒组织,采用一火多道轧制工艺制备得到的钼板在退火后平均晶粒大小为30μm。     

粉末冶金钼锭质量对锻坯表面微裂纹的影响

本文研究了钼粉的粒度、粒度组成、成型和烧结工艺参数对钼锭质量的影响以及烧结锭坯组织结构特征与性能的关系。同时,在提高烧结锭坯质量的基础上调整锻造开坯工艺参数,从而解决了锻坯表面微裂纹的现场问题,提高了钼板的质量与成材率。     

转炉和平四管炉生产二氧化钼板结成因分析及控制方法研究

二氧化钼的板结不仅降低后续钼粉的成品率而且影响钼粉的质量。为了消除二氧化钼板结提高钼粉的品质，本文对比分析了转炉和平四管还原炉生产二氧化钼过程中板结成因及控制方法。结果发现，三氧化钼钾含量越低，粒度越小，细小颗粒越多，二氧化钼板结越严重；转炉和平四管还原炉工艺温度越高，二氧化钼越容易板结；氢气流量分别为40和6 m³/h时转炉和平四管炉生产的二氧化钼松散无板结。因此，可以通过简单的设备改造减缓反应速率，优化还原工艺及原料优化选择来控制二氧化钼板结。