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主动座 (如图 1所示 )是某型产品上的零件尺寸为30 0× 5 80× 5 10 (mm) ,材质为 ZG35 Cr Mo。以前因工艺不当 ,铸件存在砂眼、氧化夹杂、裂纹等缺陷 ,改进工艺后 ,铸件的成品率大幅提高。图 1 主动座毛坯图1 原铸造工艺原工艺如图 2所示。1采用顶注浇注系统 ,内浇口直接进入冒口 ,避免铸件在与内浇口接触处产生裂纹。而且易于形成自下而上的正温度梯度。有利于实现顺序凝固。2在方形窗口下部平面设置冷铁 ,防止该处产生缩松。 3在顶面厚大部位设置 2 2 0× 330× 2 85 (mm)保温冒口 1个 ,使铸件实现顺序凝固。4在砂芯中间充填一定量的… 相似文献
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YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。 相似文献
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Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明:工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。 相似文献
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介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。 相似文献
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《现代铸铁》2017,(1)
介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。 相似文献
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纪汉成原金胜付庆斌 《中国铸造装备与技术》2021,(1):78-81
介绍了摊铺机左右悬臂铸件的结构及技术要求,针对原工艺铸件的缩松缺陷和材质金相不良问题,提出了改进和优化措施:(1)将原大平板朝下工艺改朝上工艺浇注,并加设发热保温冒口,提高了铸件的补缩压力及补缩能力;将原侧边浇冒口的补缩冒口颈改在2个热节之间,方便浇冒口直接补缩热节;(2)优化球墨铸铁熔炼工艺及成分配料,采用低碳中硅无... 相似文献