过热铝熔体中氢含量的控制

通过用ＨＹＳＣＡＮⅡ测量不同过热度的铝熔体中的氢含量,研究了铝熔体过热温度和氢含量的关系,发现通过热速处理可控制过热铝熔体中的氢含量。试验结果表明：铝熔体中的氢含量在一定的过热度范围内,随温度升高而增加;氢在过热铝熔体中的存在形态不同,其可逆性也不同,通过热速处理可大大减少过热铝熔体中的氢含量。     

铝的熔体结构与氢含量

通过测量铝熔体中的氢含量,研究了随过热温度的变化铝熔体中氢含量的变化规律。结果表明,温度升高至７８０℃附近,熔体氢含量发生突变。液态Ａｌ的Ｘ射线衍射数据表明,Ａｌ的相关半径和配位数随温度的变化也在７８０℃附近有所变化。讨论了Ａｌ熔体液态结构与熔体氢含量的内在联系。     

合金元素Cu对过热铝熔体中氢含量的影响

Ａｌ－Ｃｕ合金熔体中的氢含量在７８０℃以下保持恒定，此后氢含量随温度升高急剧增加，分析表明合金元素Ｃｕ在７８０℃以下对过热名熔体中的氢含量起主导作用，即在此温度以下铝液吸氢程度取决于铝液表面氧化膜的性质。试验研究表明在同一热度下，铝熔体中氢含量随合金元素Ｃｕ加入量的增多而下降。     

A356合金熔体加锶对其氢含量的影响

在A356合金熔体中加Sr是改善其力学性能的一种变质处理工艺,但也带来了一些负面影响。采用减压凝固法研究了加Sr对A356熔体氢含量的影响。结果表明,加Sr后的合金氢含量和减压凝固试样断面气孔的数量明显高于未加Sr的合金。加入Sr后,在铝熔体表面氧化膜中出现有锶的氧化物。由于锶的氧化物的致密度α<1,使A356合金熔体的表面氧化膜变得疏松,易开裂,加大了在熔炼过程中新鲜铝液暴露在大气下与H2O、O2反应的几率,降低了原氧化膜的防二次污染作用。显然,这是导致熔体氢含量的增加、吸氢倾向加重的重要原因。     

Al—Cu共晶合金熔体中稀土Ce与氢的相互作用

研究了不同稀土Ce含量对共晶成分Al-33.2Cu (质量分数,％,下同）熔体氢含量的影响。结果表明：在相同的保温时间和保温温度条件下,稀土的加入增加了合金熔体的氢含量。750℃,保温20min,加入0．6的Ce,Al-Cu共晶合金熔体的氢含量由0．06mL/100g增至0．16mL/100g。研究了不同Ce含量Al-Cu共晶合金熔体氢含量随温度变化的规律。实验 温度分别为720℃,750℃,800℃和850℃,含0．6Ce的Al-Cu共晶合金熔体氢含量的值分别为0．14、0．16、0．23和0．29mL/100g。     

Al—Si合金溶体中氢含量与Si含量的关系

通过研究相同过热度下Al-Si合金熔体中的氢含量,发现氢含量曲线具有和液相线类似的变化规律,即随着Si含量的增加,试样中的氢含量先减少,到共晶点时为最小,此后氢含量又逐渐增加,并且过热度越大,氢含量越高,合金液态结构X射线衍射结果表明,熔体中原子密度随着Si含量的变化趋势与氢含量曲线相反,用熔体“自由体积理论”解释了铝熔体氢含量的变化规律。     

铝熔体氢含量在线检测方法及进展

对铝熔体中氢的来源及危害进行了分析。根据测氢操作方式的不同分别介绍了减压凝固法、第一气泡法、惰性气体循环法、氢浓差电池法等各种铝熔体氢含量在线检测方法的原理及特点。从测氢操作方式、测氢结果、测试时间和成本的角度对各种在线测氢方法进行了对比分析。在线连续测氢技术发展方向主要在于延长高温测氢探头使用寿命、降低装置总体成本。     

铝合金熔体中氢溶解度的计算模型

基于Sieverts定律和多元合金组元活度系数计算模型,建立了一个计算氢在多元合金熔体中的溶解度的计算模型,该模型只需要氢在纯金属熔体中的溶解度参数,为预测多元合金熔体中氢含量提供了有效的途径.以此计算了氢在多种铝合金熔体中的溶解度随温度变化的情况,计算结果与实验值吻合较好.     

铝熔体氢含量在线检测方法及进展

为了控制铝熔体中氢含量,在线检测方法的原理及特点。从测氢操作方式、测氢结果、测试时间和成本的角度对各种在线测氢方法进行了对比分析。在线连续测氢技术发展方向主要在于延长高温测氢探头使用寿命、降低装置总体成本。     

锶变质处理对熔体吸氢及气孔形态的影响

锶变质处理促进熔体吸氢,原始氢含量较低时,熔体吸氢显著;原始氢含量较高时,熔体吸氢不明显,并且,随着时间的延长,增加的那部分氢逐渐析出。未变质处理的试样,气孔呈不规则缝隙状,内壁粗糙;变质处理后的试样,气孔多是规则的形状,内壁光滑圆整。     

镁合金熔液含氢量的炉前快速检测研究

在提出了镁熔体含氢量测定的数学模型的基础上,采用微型计算机及控制电路,开发出适合于炉前使用的镁合金熔液快速测氢系统。利用该装置,对AZ91镁合金熔液进行了含氢量的炉前快速检测试验研究。结果表明,AZ91镁合金熔液在气体保护熔炼条件下,每100g镁熔液含氢量在6~14cm3范围内,并随温度的增加而提高。     

铝合金熔体中夹杂物与含氢量的关系

采用英国ＨＹＳＣＡＮⅡ测氢仪研究铝合金熔体中夹杂物与含氢量的关系，结果表明：在夹杂沾污度超过２．５％时，熔体含氢量会增另３倍以上；同时也研究了夹杂物尺寸和熔炼温度对含氢量的影响。     

Al-Si-Mg系铝合金熔体吸氢热力学研究

通过建立铝合金熔体吸氢的热力学过程模型,分析了影响Al-Si-Mg系铝合金熔体吸氢的热力学因素。结果表明,降低空气湿度、熔炼温度、压力有利于降低铝液吸氢速率;Si、Mg含量与空气/铝液界面处的氢含量成线性关系,提高Si含量、降低Mg含量有利于降低空气/铝液界面处的氢含量,从而降低铝液的吸氢速率。     

铝、镁合金中氢含量检测方法研究进展

由于铝合金及镁合金熔体熔炼过程中的大量吸氢而会严重影响到合金的组织和性能,因此,测定铝合金以及镁合金熔体中的氢就是必须解决的问题.详细总结了铝合金、镁合金中氢含量的检测手段,包括取样法、直接测定法和其他方法,并比较了每种方法的优缺点.提出了铝合金、镁合金中氢检测的发展方向:镁合金的测氢将是未来的热点之一.开发一种炉前能够快速、准确、简单的镁合金测氢仪是镁合金测氢的未来发展趋势,而铝液中直接测氢代替取样法也是未来发展的趋势之一.     

冷却速度与氢含量对AlSi25合金细化的影响

通过HYSCANⅡ测氢仪和阶梯试样研究了冷却速度和氢的含量对过共晶铝硅合金细化效果的影响。结果表明，熔体中氢的含量和冷却速度对初晶硅的细化效果的影响是相互促进的过程。砂型铸造中，当每100g熔体的氢含量小于0.2mL，试样厚度小于50mm（冷却速度约为0.144K/s）时，初晶硅细化效果不受含氢量与冷却速度的影响，细化效果稳定，平均粒度大约为18μm。     

稀土元素在铸铝熔体除气净化过程中的行为

铸铝合金在熔炼的过程中，加入适量稀土可以明显减少凝固后合金中气孔、针孔的数量。试验结果证明，这是由于形成了稀土氢化物及富稀土相与氢有较强的交互作用，牢固地固定住氢，从而减少了可形成气／针孔的游离态氢的含量。稀土的除杂作用，减少了气泡的非自发形核基底，进一步强化了稀土的除气净化效果。     

Al-Mg�Ͻ��Ц����͸��羵�о�

 本文利用TEM对双喷电解及氩离子减薄两种方法制备的Al-Mg合金中的β相进行了研究。结果表明,在透射电子显微镜下,利用双喷电解制备的试样观察不到β相,而利用氩离子减薄制备的试样可以观察到β相。利用电子衍射花样特征可以区别β相和MnAl6相。     

时效温度和Cr含量对Cu-Ag-Cr合金性能的影响

研究了时效温度和Cr含量对70%冷轧变形的Cu-Ag-xCr合金的硬度、导电性能和耐蚀性能的影响。结果表明,Cu-Ag-xCr合金在450~500℃时效后,其硬度随时效温度增加而降低,随Cr含量增加而升高;时效温度和Cr含量对合金电导率的影响不大;随时效温度升高,合金耐蚀性降低;随Cr含量增加,腐蚀速率降低,耐蚀性提高。Cr含量为0.34%时,在450℃时效2h后,其综合性能较好,电导率为47.02 MS/m,硬度(HV0.1)达到128.34,耐腐蚀性较好。     

铝液直接压力测氢装置的研究

本文研制一种新型测氢装置,它是将一特制探头插入铝液;并抽以真空,经数分钟后,便能测出铝液的平衡氢分压。