应用节能措施降低常减压装置能耗

论述了常减压装置节能技术的应用情况和能耗降低的潜力。节能技术在常减压装置电脱盐、余热回收、常压蒸馏、减压抽真空等单元应用取得了一定的成效,能耗由开工初期的11.24kg/t(标油)下降到了目前的8.38kg/t(标油)。但在机泵节电方面、减压抽真空、常压蒸馏等单元还具有一定潜力,需要实施叶轮切削、机械抽真空代替三级抽真空、常顶循取热改造等一些新的技改措施。     

采用干式减压技术常减压装置能耗明显下降

<正> 今年,吉化公司炼油厂请洛阳设计院作技术指导,南京炼油厂现场帮助,将年加工原油150万吨的减压塔,由板式塔改为全填料,塔底不吹汽,塔顶增设一组增压器(第三级抽空空器)利用不到一个月的时间完成全部改造,开车后运行正常,达到预期目的,收到明显的经济效益。     

降低常减压装置加工损失探讨

从常减压装置特有及一般炼油装置共性两个方面,对影响常减压装置加工损失的主要因素进行了分析。从电脱盐污水带油、三顶污水带油、塔顶瓦斯排往火炬、侧线产品精制、全厂流程设置不当及现场VOC泄漏等多方面对加工损失各因素进行了定量或定性的研究。以镇海炼化分公司8.00 Mt/a常减压装置为例,对装置2009年和2010年加工损失进行了定量计算,装置总损失量分别为407.48和412.79 t/a,装置的理论损失率分别为0.006 6%和0.005 7%,全厂平衡的装置损失率为0.07%。结合镇海炼化分公司的实际管理经验,从减少电脱盐切水带油、完善轻烃回收系统、控制三顶污水带油及加强设备管理等方面,针对性地提出了降低常减压装置加工损失的措施和建议。     

常减压装置能耗特点及优化节能技术

石化企业需要对炼油的相关工艺进行研究和改良,提高石油的炼制效率,改进石油炼制设备的能耗问题,减少石油资源的炼制成本。本文从石油炼制过程中最基本常减压装置的节能技术展开探讨,希望能对今后的石油炼制工作的节能降耗提供帮助。     

常减压装置综合能耗分析与节能措施

文中分析了某石化公司炼油厂6.5 Mt/a常减压装置的综合能耗情况,对影响装置综合能耗的因素逐一进行分析,找到了该装置综合能耗偏高的原因,提出了具体节能措施,同时对工艺操作进行优化调整,取得了良好节能效果。     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

东方红炼油厂南常减压蒸馏装置为燃料一润滑油型装置,曾多次进行技术改造。能耗不断下降。到1984年为602.57兆焦耳/吨。随着节能工作的深入,节能难度越来越大。怎样才能使常减压装置的节能技术和能     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

本文利用“基准能耗”这一新概念,对东方红炼油厂南常减压蒸馏装置用能情况进行标定、核算和初步评价.通过各单项工艺参数与“基准条件”的对比,分析了该装置目前在用能方面存在的问题,提出了深入节能的方向和途径.     

降低常减压装置重蜡油残炭的可行性探讨

针对常减压装置重蜡油(减四线)残炭、Ni,V等含量居高不下、难以作催化原料的问题,确认常压塔塔内雾沫夹带严重,使柴油拔出能力降低、操作稳定性变差,是造成减压拔出率降低的主要原因;优化常压塔拔出率、实现减压深拔是解决问题的关键。根据模拟计算,可将常压重油中低于350℃馏分油质量分数操作值由目前的12.5%降低到6%,减一线馏分的柴油量可比原操作值降低90%。调整常压拔出率,使减压塔分离效果大幅改善,雾沫夹带和减顶缩径段压力降降低,减四线残炭及金属含量可大幅度减少。     

常减压装置技术改造

为了确保装置安全、平稳、长周期运行,在检修时对电脱盐系统实施智能响应、超声破乳技术改造。改造后含盐量达到1.22 mg/L,较之前降低39.9%;电耗为0.104 kWh/t,较改造前的1.121 kWh/t降低了90.7%;同时停用原油破乳剂及原油脱钙剂,降低了三剂费用。常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,塔顶温度高控至150℃,露点腐蚀区域转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度;减压系统通过加热炉改造、塔内件材质升级及工艺流程变更,减压拔出率较之前增加2.74%,同时耐腐蚀能力及经济效益得到提升。     

天津石化1000×10~4t/a常减压装置降低能耗的探讨

对1 000×104 t/a常减压装置设计能耗指标、开工初期物料消耗与设计进行了对比,根据实际生产情况对装置进行优化操作。各种物料消耗分析表明,节能效果明显。目前各种物料能耗达到较低水平,整体能耗远低于设计值。     

江汉石化厂常减压装置改造后能耗达先进水平

由石油规划设计总院提供基础设计,江汉油田石化厂自做施工图的常减压装置节能技改工程已于1992年1月投产,并试验了不同的处理量和不同的原油。该装置的改造设计,所采用的72项技术措施,均已经生产考验。其中18项属常规使用,15项尚未普遍应用,39项在同类型装置中未用过。     

基于流程模拟的原油性质与常减压装置能耗关系

针对某炼油厂原油常减压蒸馏工艺过程,用Aspen Plus流程模拟软件建立了常减压蒸馏流程模拟模型,模拟结果与标定值相吻合。在此基础上,以最大经济效益为目标,对Aspen Plus软件中129种原油进行了常减压蒸馏流程模拟,计算得到最大经济效益下的装置能耗。根据结果,采用数值回归的方法,建立了装置能耗与原油性质(API°、硫含量、特性因数、拔出率)的关联模型,模型的平均相对误差为4.72%。在此基础上,提出了原油性质参数Cp,发现装置能耗随参数Cp值的增大而增大,并建立了装置能耗与参数Cp的关联模型,模型平均相对误差为4.30%。     

常减压装置风险管理研究

本文通过具体的例子对常减压装置进行了分析,并且着重分析了该装置重要风险点以及影响这些风险点的主要因素,并且提出了在线监测以及日常监测时应该注意的问题。     

常减压装置腐蚀调查报告

我厂十六周期的生产已告结束.本周期中,原油品种多,原油性质波动大,给设备的腐蚀带来许多新的影响.下面对常减压装置的腐蚀情况进行叙述,并对存在的问题进行讨论,以期得到解决.一、腐蚀现状介绍1.常压塔工作温度370℃,最高工作压力0.1MPa,工作介质原油,主体材质16MnR.常压塔壁呈麻点状全面腐蚀.进料口水平板有一φ20mm孔洞.上斜板焊缝冲蚀深度达6mm,侧板已冲蚀穿孔.未穿孔部位薄若纸状,已变形.塔壁所衬防冲板焊缝冲蚀程度严重,深达8mm.     

500Mt/a常减压装置能耗分析及节能措施

介绍了500 Mt/a常减压装置的能耗组成。通过分析装置综合能耗的影响因素,认为减少循环水、电、燃料、1.0MPa蒸汽的消耗是降低装置综合能耗的关键。采用先进控制系统、优化工艺操作条件,采取抽真空系统水冷器循环水回水二次利用、切削机泵叶轮、优化抽真空器组合方式、提高加热炉热效率的措施后,常减压装置综合能耗由2008年的...     

常减压装置减压塔的腐蚀

文章介绍了一套常减压装置减压塔的设计、腐蚀、历年改造及存在问题,对目前常减压装置减压塔的使用、维护及腐蚀防护提出了建议。     

常减压装置减压塔的改造

为了增产润滑油原料、改进减压馏分的质量及提高收率,苏联新乌发炼厂的燃料型第三套常减压装置的减压段进行了改建,使之能生产轻瓦斯油和第四线滑油馏分(见图1)。用电子计算机对每层塔盘进行了有关参