基于UG NX6.0和Moldflow软件的某手机保护壳注塑模具设计

以某手机保护壳为例,确定了分型面,模具采用一模两腔结构;运用Moldflow软件确定最佳浇口位置,并进行注塑工艺分析;运用Unigraphics NX6.0软件进行模具结构设计,侧孔采用斜导柱侧抽芯机构;采用导柱导套实现合模导向,推杆推出实现脱模、推出塑件,最终设计出方案合理、结构可行、动作可靠的注塑模具。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

前后模双斜顶的多内凹面壳塑件注塑模具设计

分析了多内凹面壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。该模具采用牛角式浇口,并通过CAE分析合理确定了浇口的数量和位置;前模侧采用斜顶机构成型塑件外表面内凹,该斜顶机构利用开模力作为斜顶杆驱动力,并通过尼龙塞倒装,保护前模斜顶杆和使其复位;后模侧采用斜导柱滑块侧抽芯机构和后模斜顶机构成型塑件内表面双排内凹。该模具创新性地在前后模都设计有斜顶机构,解决了成型脱模难题、简化了模具结构、降低模具制造成本。     

汽车门内饰板模内热切机构热流道注塑模具设计

汽车大型塑件生产中,塑件的脱模设计是模具设计成败的关键因素,浇口的自动切除是影响塑件生产效率的另一关键因素。在分析成型对象塑件结构形状及成型方案的基础上,提出了一种斜导柱增强复合斜顶机构及浇口模内自动热切除机构设计。所设计的模具为一模两腔两板式家族模具结构,模具采用2个斜导柱增强复合斜顶机构、2个斜导柱滑块机构、14个滑动座圆杆斜顶机构、36根顶针和4个推管实施脱模;采用2个模内热切机构来对冷浇口进行模内自动热切除。生产实践证明,该模具设计巧妙,结构新颖,成型的塑件获得了良好的注塑效果,大幅提升了模具生产效率,极具设计参考价值。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

空调横导风条注塑模具设计

针对结构复杂的空调横导风条的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,材料选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)。采用UG软件对产品进行建模,设计分型面在塑件的最大轮廓处,并设计了模架的浇注系统、顶出机构、整体嵌入式型腔和型芯、抽芯机构、冷却系统等机构。塑件结构复杂,为薄壁长条形,两端和中间有肋板,并附有圆孔和卡扣,两侧圆柱卡扣采用斜导柱抽芯机构成型,侧壁圆孔采用斜顶抽芯机构成型,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具选用1模2腔侧浇口的型腔布局形式,通过分析,确定了浇口位置,浇口形式为潜水进胶,确保外观面无浇口痕迹。设置了23根推杆和拉料杆、4斜顶杆,每个塑件采用8推杆和2斜顶杆顶出,实现了浇注凝料的自动脱模。实践证明,模具结构布局合理,运行安全可靠,成型质量稳定。     

复杂盖板塑料件模具创新优化设计

通过对复杂盖板塑料件的结构进行分析,确定了其模具的设计方案为:采用镶件的形式实现小型芯成型;采用斜导柱侧抽机构实现侧孔的成型;采用一模一腔,点浇口4点进料。并对镶件、流道、水道和斜导柱4个方面的设计进行了优化创新。通过二维装配图阐述了模具的工作过程。通过CAE分析得到了优化后的注塑工艺参数。经生产实践表明,模具设计结构合理、工作可靠,生产的塑料件质量好,取得了较好的经济效益。     

仪表前壳注塑模具设计

以某仪表前壳注塑模为研究对象,运用Moldflow软件进行模拟分析,确定最佳浇口的数量和位置,针对塑件外侧的凸台、侧孔、圆弧和内侧的斜孔、内凹及倒扣等结构,模具设计中分别采用斜导柱侧向滑块外抽芯机构和斜滑块、斜型芯及成型杆内抽芯机构,经生产验证,该模具结构设计合理,塑件成型质量高。     

带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具。为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了“马达+链条+小齿轮+大齿轮”内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯。针对塑件外观质量要求高,产品结构为中空圆筒形式,模具脱模机构采用推板推出。重点研究了模具的浇注系统设计、成型零部件设计、“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构设计及内螺纹自动脱机构设计等。模具工作顺畅可靠,成型制品符合质量要求,实践表明,模具结构合理。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

汽车尾门拉手双向推出机构注塑模设计

分析了汽车尾门拉手的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。此模具采用前模推出机构带动斜顶完成塑件内部局部成型,开模时将塑件推出使其留在后模侧;在塑件的内外侧设置斜销机构以完成塑件侧向结构的成型;在后模侧采用油缸实现了塑件斜孔的抽芯。该模具结构紧凑,运行可靠。     

手机电池盖注射模设计

分析了手机电池盖塑件的成型工艺。详细闸述了该手机电池盖注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用斜导柱抽芯和动模斜顶相结合的抽卷结构,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,重点阐述了斜导柱抽芯和动模斜顶的设计要点。     

童车外壳鲁棒性结构措施改进注射模设计

儿童车外壳塑件注射模具设计中,基于塑件的结构特点,设计了1副2板模具进行塑件的注射成型。模腔布局采用1模1腔,2点潜伏式浇口浇注,选用水冷的方法进行冷却。为实现塑件的自动脱模,设计了2种简化型机构进行塑件脱模,分别为改进型双斜导柱滑块机构及组合式斜顶机构。为得到具有鲁棒性的模具结构,对滑块机构进行了改进,采用双面锁紧楔紧块对主滑块进行锁紧,倒角型斜导柱和滑块弹簧共同驱动主滑块抽芯,限位螺丝对滑块滑出进行限位;斜顶机构中采用斜顶块+斜顶杆复合型机构,简化了结构,有利于加工。导向机构中开设了通气槽、滑块头,采用斜度插入的方法,利用先复位机构先复位推板等有效地提高了模具的稳定性。     

基于CAE分析的汽车刹车油盒家族模注塑模具设计

结合刹车油盒塑件家族模同模注塑成型的条件,综合运用CAE辅助分析和UG三维设计手段设计了2个不同结构塑件的家族模同模注塑模具,模具为单分型面模具。浇注系统采用潜伏式浇口进行浇注,实现了塑件与流道废料的自动分离。盖子塑件的脱模机构采用1个哈弗滑块,实现了上盖端口的侧面抽芯脱模;储液箱塑件采用1个斜导柱斜滑块机和1个油缸驱动斜滑块结构,实现了储液箱塑件上2处斜管特征的脱模。斜滑块机构设计中,斜管油缸抽芯机构通过行程开关调整机构的抽芯距离,降低了机构装配的调试难度。模具的成型件采用镶件镶拼方式,有利于成型件加工和运水水路开设。模具结构设计合理,机构构思精巧,可为同类塑件的注塑生产提供必要的参考作用。     

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。     

一对百叶封头注塑模具设计

通过对百叶封头塑件的工艺分析,确定了注塑模具的总体结构,详细介绍了模具各主要系统零件的设计过程。该模具1模2腔,侧浇口进料,采用斜导柱侧向抽芯机构,内、外形采用镶件成型。结果表明,该模具结构合理,动作运行可靠,塑件品质满足要求。     

汽车后扰流板内外板热流道注塑模具设计

通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。     

汽车门套成对注塑模具设计

以汽车门套塑件为例,在详细分析门套结构与成型工艺的基础上,针对门套塑件左右成对使用,需配对生产、壁薄、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注塑成型配对注射的模具,并在模具中采用了型腔组合结构、侧向脱模机构及由导柱导套、导正槽和精度调整部件组成的三套精度保证系统。对模具浇注系统和型腔结构形式,导向机构、推出机构、复位机构和整套模具进行了设计分析,并使用了创新的带弹簧斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践表明,模具结构合理、紧凑,运动平稳。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

电话听筒注塑模具设计

分析了电话听筒外壳塑件的结构与成型工艺,针对听筒前壳与后盖塑件配对生产、壁薄、加强筋多、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注射成型配对塑件的模具,并在其上采用了动、定模镶块组合,斜导柱和摆杆式复合内外侧凹脱模、顺序开模和多种形式的顶出结构,介绍了主要成型零件、模具浇注系统、侧向分型抽芯和顶出与复位机构的设计。实践表明：模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理。