响应面法优化鼠标面盖注塑成型工艺的应用

采用响应面法(RSM)和注塑成型有限元模拟分析技术相结合的方法,解决鼠标面盖翘曲变形控制注塑成型工艺优化问题。以熔体温度、模具温度、注塑时间、保压压力为注塑工艺参数试验变量,翘曲变形值为响应优化目标,完成了基于中心复合设计(CCD)的试验规划,构建了工艺参数试验变量与响应优化目标之间的响应面模型,完成了响应面模型的分析与评价,运用Design-Expert软件优化求解得到了翘曲控制注塑成型工艺优化方案,并通过模拟试验和试模注塑验证了模型的准确性,优化后的工艺方案有效的降低了产品翘曲变形值,提高了产品质量,表明了响应面法在鼠标面盖成型工艺优化应用中的可行性和有效性。     

基于响应面和灰色关联分析的汽车滤清器盖注塑工艺多目标优化

为了获得最佳汽车滤清器盖注射成型加工工艺参数,提出了基于响应面和灰色关联分析的注塑工艺多目标优化方法。建立了响应面法的灰色关联度分析模型,并对汽车滤清器盖注射成型质量中各影响因素进行灰色关联分析,获得各影响因素对灰色关联度影响的排序和最佳工艺参数组合。结果表明,采用该方法所得的寻优结果可直接用于汽车滤清器盖制品的试制与和生产,证明了该方法用于汽车滤清器盖注塑工艺多目标优化是有效的。     

浅析Moldflow和正交试验法在注塑工艺优化中的应用

介绍了Moldflow软件和正交试验设计方法,并通过实例阐述了其在注塑工艺优化设计中的应用。     

基于响应面法的汽车接插件注塑工艺优化

以汽车接插件注塑成型为研究对象,采用响应面法进行试验设计。同时结合Moldfl ow注塑模拟软件,以模具温度、熔体温度和保压时间为响应面影响因素,塑件的翘曲变形值为响应目标,完成了基于Box-Behnken的试验规划,构建了响应面影响因素与响应优化目标之间的响应面模型。根据响应曲面分析得到最优注塑工艺参数组合,采取反变形补偿法进行了模具设计,进而达到设计要求。     

基于二阶响应面模型的基因检测仪侧盖注塑工艺优化

以基因检测仪侧盖注射成型工艺为研究对象,应用Moldflow软件分析,采用正交试验法确定影响塑件装配精度的关键因素为熔体温度和保压压力。综合考虑塑件翘曲变形和体积收缩率,建立二阶响应面模型,获得了优化的注塑工艺参数,通过模拟试验验证了模型的准确性。将最优工艺参数应用到实际生产中,获得了符合设计要求的合格产品。     

基于响应面法的汽车轮眉注塑工艺优化

以汽车轮眉为研究对象,选取模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间4个工艺参数作为实验变量,以轮眉的最小翘曲变形作为优化目标,基于响应面法的中心复合设计方法,结合CAE仿真模拟技术,建立了轮眉翘曲变形同工艺参数之间的响应模型,通过方差分析研究了工艺参数及其交互作用对优化目标的影响。通过软件优化确定了最优工艺参数组合,实验结果表明最大翘曲变形量从6.311 mm降至3.367 mm。     

基于综合加权评分法的空气滤清器注塑成型优化

针对某45%玻纤增强PP材料的空气滤清器的注塑成型进行仿真模拟,并利用正交试验探究工艺参数的优化方案。结果表明:安装孔轴偏移量及出口管圆柱度不满足设计指标要求。各工艺参数对综合加权评分的影响程度排序为:熔体温度>注射时间>v/p切换体积>模具温度>保压压力。综合考虑成本和周期,得到工艺参数组合为A₃B₂C₁D₁E₁,即注射时间为1.3 s、v/p切换体积为98.5%、熔体温度为185℃、模具温度为25℃及保压压力为65%。基于优化工艺的模流分析表明,安装孔轴偏移量及出口管圆柱度均满足设计指标。研究表明优化工艺参数具有合理性。     

基于响应面法和保压曲线的注塑工艺参数优化分析

以某一电工仪表外壳为研究对象,模具温度、熔体温度、充填时间和保压压力4个注塑工艺参数为优化目标,制品残余应力和体积收缩率为试验目标函数,采用响应面法(RSM)进行试验设计。所得最优工艺参数优化组合为:模具温度80℃、熔体温度285℃、充填时间1.8 s、保压压力89.18 MPa。经Moldflow模拟,得到最大残余应力与最大体积收缩率分别为54.83 MPa和3.395 4%,这表明响应面模型对工艺参数具有很好的优化效果。以此工艺参数组合为基础,进一步对保压曲线进行优化,得到了近乎最小的残余应力和体积收缩率,从而保证了产品质量,提高了生产效率。     

响应面法在顺序注射成型工艺参数优化中的应用

以大尺度板条类塑料制品为例,集合CAE分析、试验设计和响应面代理模型技术,对3浇口方案下的顺序注射成型(SIM)工艺参数优化进行了研究。通过Taguchi方法,确定了对SIM制品综合成型质量指标影响显著的工艺因素,从大到小依次为中间阀浇口延迟关闭时间、熔体温度、注射速率、保压时间;基于响应面理论建立了可以适当描述SIM制品综合成型质量指标与主要工艺因素之间关系的评价模型;在确保模型高适配性的前提下,进而采用数据处理技术实现了对优化模型的求解,获得了最优工艺参数组合,即延迟关闭时间为0.4 s,熔体温度为210℃、注射速率为57.2 cm3/s、保压时间为10 s。经CAE验证最优工艺参数组合下的综合成型质量指标值的误差仅为5.2%,证明该方法合理有效。     

响应面优化法在纳米乳液制备工艺研究中的应用

研究通过响应面优化法对纳米乳液制备工艺进行优化,考察了PEG-20氢化蓖麻油质量分数、平衡温度、搅拌速度对终产品综合评分的影响。研究发现,平衡温度和搅拌速度对综合评分有显著性影响。模型预测值与实测值间无显著性差异,模型预测性良好。     

响应面法在化工生产工艺优化中的应用

化工生产工艺的优化是提高产品产率、实现规模化生产的重要工作。响应面法是一种新兴的优化技术,是综合试验设计和数学建模的优化方法,可有效减少试验次数,考察各因素间的交互作用,通过模型优化求解,给出更准确的优化方案。在化工生产工艺优化中,响应面法是一个有效的优化技术。     

基于响应面模型和遗传算法的注塑工艺多目标优化

结合Taguchi试验设计,利用注塑成型计算机辅助工程（CAE）模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。     

基于响应面模型的导光板注塑成型工艺优化

以背光模组中导光板注塑成型为研究对象,采用响应面(RSM)实验设计方法,分析注塑成型工艺参数对导光板质量的影响规律以及不同成型工艺参数对质量指标的权重比。引入响应面法,结合方差分析建立导光板品质预测模型,并经生产试验验证该模型所得最优工艺参数的准确性,以指导实际生产。     

基于正交和响应面设计的PP细长杆注塑工艺稳健优化

研究了PP大长径比笔杆成型工艺参数的精密预测方法。首先,基于噪音比的正交实验设计模型,分别获得单目标(体积收缩率R1,最大轴向变形R2)下的最优工艺参数组合;其次,基于中心组合设计建立响应面函数来表征制件的变形和收缩,通过ANONA分析获得对目标有显著影响和交互作用的因素,并通过Moldflow来验证数学模型的精确性;最后,通过分配权重得到了综合目标的优化组合。结果表明:响应面预测值和Moldflow模拟值的误差在1%以内,充分证明了响应面(RSM)预测模型的准确性,该方法可以在不同的注塑环境得到进一步的推广。     

基于Moldflow和正交试验法的塑料杯注塑工艺参数优化

以某一塑料杯为研究对象,采用正交试验法设计试验方案,使用Moldflow对其进行翘曲模拟分析。以熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在获取最小翘曲变形量,找到最优的工艺参数组合,再次模拟验证得到翘曲变形量为0.066 0 mm。通过分析,有效减小翘曲变形,并且发现5因素对翘曲变形影响程度为:保压时间熔体温度模具温度注射时间保压压力,进而提高了制品的尺寸精度和使用性能,为实际注塑工艺参数的设置提供了正确理论指导。     

正交试验和综合评分法的注塑工艺多目标优化

以某手机壳体为例,针对体积收缩率、缩痕深度、Z方向翘曲的多个质量指标要求,采用正交试验和综合评分相结合的方法优化注塑工艺参数。建立7因子3水平正交试验矩阵,利用注塑CAE软件Moldflow进行模流分析,得到了原始的质量指标数据。运用综合评分法,对原始质量指标数据进行标准化处理,并经线性组合计算,得到包含所有质量指标要求的综合得分值。经均值和方差分析,获得了最优工艺参数组合和影响质量要求的显著因素,经验证试验,结果表明体积收缩率10.323%、缩痕深度0.005 2 mm、Z方向翘曲0.340 6 mm,分别符合10%、0.005 0 mm、越小越好的质量目标要求。     

响应面法优化煤焦油电脱盐工艺

在单因素实验基础上采用响应面分析法的中心组合设计原理优化了煤焦油电脱盐、脱水工艺。优化得到的工艺条件为:电脱温度110.97℃,电场强度983.06 V/cm,破乳剂注入量9.65μg/g,水注入量9.11%,脱金属剂注入量30μg/g,电脱总时间8 min。电脱后煤焦油中的金属含量为24~25μg/g,水份小于300μg/g,固体杂质小于400μg/g,符合加氢原料油的进料要求。     

响应面法优化子囊霉素发酵工艺

采用响应面法对子囊霉素的发酵培养基及发酵条件进行优化.通过Plackett-Burman设计(PBD)筛选影响子囊霉素产量的关键变量,通过最陡爬坡实验确定响应面分析中心点,再进一步通过中心组合设计(CCD)与响应面分析获得关键变量的最优值.结果表明,影响子囊霉素产量的关键变量糊精、黄豆粉和发酵时间的最优值分别为75g·...     

响应面法优化壳聚糖接枝工艺

利用响应面分析法优化壳聚糖接枝产物P的合成工艺,在以引发剂用量、原料质量比、反应温度为影响因素,以P(CTS/AM)接枝率为指标的单因素试验基础上,设计了三因素三水平的试验分析法,得到P最佳合成工艺条件:引发剂用量0.04g、m(CTS):m(AM)为 1∶2.8、反应温度为60℃.此条件下,P的接枝率为137.76％...