怎样刃磨麻花钻

标准麻花钻是学习和使用群钻前的一项基本功,比群钻容易掌握,通用性大,钻头制造厂采用了这种型式,因此,应用较广泛。但不少同志,尤其青年工人反映,钻头不好磨,下面我就谈谈自己刃磨麻花钻的几点体会。标堆麻花钻的前角,由钻头的螺旋角确定(纵向前角为18～30°),一般不去磨它;锋角2φ=116～118°、后角(外缘处圆周后角α为8～14°)和横刃斜角ψ=50～60°,磨钻头的后面时一次磨出(图1)。在飞速旋转的砂轮边缘,用两手控制,磨出立体空间各种互成关系的角度,确实不可掉以轻心。     

五尖九刃麻花钻头

群钻在钻削加工中发挥了重要作用 ,但在钻削大直径孔时发现 ,群钻还存在卷屑困难、排屑不畅、散热不良等问题。为解决这一问题 ,笔者经过6年多探讨试验 ,在群钻的基础上改进为五尖九刃麻花钻头 ,基本解决了上述问题。　　一、五尖九刃麻花钻头几何参数　　图 1为五尖九刃麻花钻切削部分 ,以70ｍｍ钻头为例 ,双尖高 :ｈ1=ｈ2 =1.5ｍｍ ;三锋角 :2 φ =12 5° ,2 φ1=130° ,2 φ2 =135° ;圆弧半径Ｒ1=Ｒ2 =4ｍｍ ;外刃长度 12ｍｍ ;横刃斜角 ψ =65° ;内刃斜角τ =2 5°;横刃宽度ｂψ=1.4ｍｍ ;各刃后角α =12°～16° ;后隙角 β =2 5°…     

用于扩孔铰孔的麻花钻修磨

麻花钻经修磨可作为扩、铰孔刀具。修磨办法是:将长度70毫米左右的标准麻花钻的棱边磨窄且修成圆弧,在主刃的外刃处磨出负倾角为-15°,在前刀面上磨出圆弧直线型流屑槽,如下图所示。     

麻花钻的十字刃磨法和应用

十字刃磨法就是修磨麻花钻的横刃,使之成为具有正前角的两条内刃(亦称第二切削刃)。如图1所示,利用十字刃磨夹具在万能工具磨床上,调整β角,即得修磨平面M和钻轴的夹角β;调整γ_x角,即获得内刃前角γ_x;通过修磨砂轮锥面调整ω角;控制磨头进给即能获得钻头残余横刃d_残的大小。修磨好钻头的一边后,板动翻转手柄4,使钻头转过180°,即可修磨钻头另一边。两边修磨完横刃后就成十字刃磨钻头。     

大深度刨刀

我厂目前正在推行一种大深度刨刀。用这种刨刀可以把工件的加工余量一次刨完,所以能提高生产效率。現将这种刨刀介紹如下,供大家参考。刨刀的几何形状如图1所示,前角γ=23°,主后角α=10°,付后角α_1=8°;刃磨的主偏角φ′=4°55′,安装后的实际主偏角φ=12°55′(如图2);刃脃的付偏角φ_1=3°45′,安装后的实际付偏角φ_1=11°45′。由于这刨刀的前角較大,所以它不     

麻花钻S刃钻尖的特点及其应用

1　麻花钻结构特点麻花钻是最常用的孔加工刀具 ,此类钻头的直线型主切削刃较长 ,两主切削刃由横刃连接 ,容屑槽为螺旋形 (便于排屑 ) ,螺旋槽的一部分构成前刀面 ,前刀面及顶角 ( 2)决定了前角γ的大小 ,因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关 ,而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图 1。Ｄ———直径　ψ———横刃斜角　α———后角　β———螺旋角———顶角　ｄ———钻芯直径　Ｌ———工作部分长度图 1　麻花钻结构及切削部分示意图横刃斜角Ψ是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角 ,Ψ的大小及横刃的长短取决于靠钻…     

精刨代替刮研的经验

(一)刀具的准备精鉋平面的鉋刀如图1,它的前角γ=10°,倒稜宽度2公厘,倒稜前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角=3°,副偏角_1=10°。刀刃斜角λ=10 °,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2∶3。精鉋立面及斜面的鉋刀的几何形状是:前角γ=7°～8°,倒稜宽2公厘、前角3°～4°,后角α=10°,宽2公厘处研磨成     

机械工业部中级机械工人技术理论考核题选

钳工工艺学 一、填空 1.麻花钻的横刃在切削过程中要产生较大的_,横刃修磨居,由于它的__减小,横刃处的_比原来增大,故切削性能可大大改善。 2.手工刃鹰普通麻花钻时,应控制后角在—度左右,横刃斜角在—度左右,顶角在_度左右。 3.机床一导轨按运动性质的不同,可分为_运动导轨和_     

精鉋代替刮研的經驗

(一)刀具的准备精鉋平面的鲍刀如圆1,它的前角γ=10°,倒棱宽度2公厘,倒棱前角γφ=6°。后角α=10°,在2公厘宽处研磨成α=5°。主偏角 =3°,副偏角_1=10°刀刃斜角λ=10°,刀尖半径R=1～2公厘。平刃宽度与全部刃宽度的比例是2:3。精鉋立面及外面的鉋刀的几何形状是:前角γ=     

群钻问答(六)

77.钻铸铁精孔群钻的主要几何参数是多少?答:外刃锋角2ψ≈110°;修光刃锋角2ψ_1≈20°;横刃斜角ψ≈80°;修光刃后角α_1=4°～8°;尖高h≈0.2D(图33)。78.钻铸铁精孔群钻钻出的孔,精度和光洁度为什么高?答:横刃斜角较大和钴尖像一小钻头突出出来,钻孔时定心好、平稳。采用双重锋     

锥磨法刃磨标准钻头时最适宜装夹位置的探讨

<正> 标准麻花钻的锥磨法开刃,是当前采用的基本开刃方法之一。麻花钻标准推荐,φ15毫米以下钻头开刃后,要得到如下三个角度:顶角2(?)=118°,横刃角ψ≈50°,圆周后角α=11～14°。刃磨时,由于钻头的装夹位置与所形成的这三个角度间的几何关系较复杂,因而在进行开刃夹具设计及实际调整钻头装夹位置之前,有两个理论问题必须解决。这两个问题是:     

群占

说明:1.刀具特点:(1)两切削刃刃背磨薄,横断面呈扁平状,以利排屑,冷却充分,减少轴向力。(2)修磨前面,使前角自外园至中心趋于一致(～20°)改善了外园处钻刃强度。(3)修磨横刃及顶尖处,刃后面磨月牙槽,使顶尖处呈 W 形,变横刃刮削、挤压为     

机夹重磨式可调万能角度微量精车刀

<正> 一、刀具特点 1、采用大刃倾角加螺旋角15°～22°,可在刀具上调整刻度。 2、前角为20°～25°,在一般砂轮机上可以磨出。 3、后角为10°～15°。 4、刀刃为R40,刃口光度用油石修光▽9     

修磨前面的麻花钻

由于标准麻花钻存在一些缺点,在切削刃上各点的前角数值不相等且变化很大,从外缘到钻心处,前角由正30°减到负30°。这样,靠近钻心处前角为很大的负值,切屑形成条件很坏,切削抗力大;而外缘处前角很大,显得刃口薄,强度低,散热条件差,但切削速度相对是最高。所以标准麻花钻外缘拐角处磨损很快,特别是钻削难加工材料时更差。如将麻花钻的前面沿主切削刃进行修磨c(附图),可以有效地提高麻花钻的切削性能和耐用度。这种钻头的几何参数为:前角γ=0°、锋角2(?)=120°、螺旋角ω=30°;钻头的后     

高温合金曲面上钻斜孔

我厂有一个高温合金零件(材料GH140固溶处理),要在曲而上钻斜孔(图1),孔径4.5mm,孔深6～7mm。开始加工时,采用高钒高速钢钻头,结构如图2,其中:L=120mm,L_切=60mm,k=0.25 d,d=4.5mm,钻头锋角2φ=140°,外缘后角α_p=16°,螺旋角ω=33°。钻头     

非对称修磨钻头可提高耐用度

麻花钻的修磨一般都是对称的。实践证明,采用非对称修磨法,可显著提高钻头的耐用度,特别适应于钻削难加工材料。所谓非对称修磨,是指在一般对称修磨的基础上,再对单刃予以补充修磨。这种补充修磨有两种型式(如图)。Ⅰ型是将标准钻头在靠边横刃的一主切削刃的部分长度后隙面磨去一些,并使横刃相对于轴心线有所偏移,锋角有所增大(增加5°)。Ⅱ型是将磨去部分形成一个台阶(台阶高K=0.15毫米),而不使锋角增大。     

大切削用量的刀具——圆形鉋刀

我厂在龙门刨床上加工汽轮机零件时,学习捷克斯洛伐克的先进经验,采用了一种新型刨刀——圆形刨刀,使劳动生产率提高了50%～200%。圆形刨刀的形状圆形刨刀的形状如图1,图1甲是我厂正在使用的一种。它的直径是φ50～70公厘。圆形刨刀上磨有15°的前角,和5°的后角。图1乙是改进的圆形刨刀,外圆直径65公厘,内孔直径35公厘,前角γ=20°,没有磨出后角。在安装时,由于刀杆斜成5°,所以使前角成为15°,并具有5°的     

大切削用量的刀具——圆形刨刀

我厂在龙门铇床上加工汽轮机零件时,学习捷克斯洛伐克的先进经验,採用了一种新型铇刀——圆形铇刀,使劳动生产率提高了50％～200％。圆形铇刀的形状圆形铇刀的形状如图1,图1甲是我厂正在使用的一种。它的直径是φ50～70公厘。圆形铇刀上磨有15°的前角,和5°的后角。图1乙是改进的圆形铇刀,外圆直径65公厘,内孔直径35公厘,前角γ= 20°,没有磨出后角。在安装时,由于刀杆斜成5°,所以使前角成为15°,并具有5°的     

大走刀高速精车

在大型车床上加工大轴零件,采用大走刀高速精车,可以显著地提高生产效率,并且工件表面光洁度可以达到▽▽▽7,工件椭圆度在0.03～0.05公厘以内。现在把这种方法的具体经验介绍如下。(一)车刀的几何形状车刀的几何形状如图1所示。前角γ=15°～20°,后角α=11°,刀刃斜角λ=10°～15°,侧后角α_左=α_右=6°。刀头前面     

一种替代铰刀的钻头及其手工刃磨法

图1是一种能代替铰刀、专门用于精加工钢件的钻头。加工时先用其它钻头粗钻孔,留较少切削余量,再用该钻头进行精加工,把原来的扩、铰孔两道工序合为一序,扩铰修光,代替铰刀。表面粗糙度达Ra0.8～0.4,工效比镗、铰孔法明显提高。钻头的主要特点是:在两个主切削刃上,磨出较大的月牙糟,形成内刃锋角2φ_r,使精加工孔时,切屑不会围绕在钻芯尖上,有利于切屑流向已加工孔的下面;磨有过渡刃 l_3和修光刃 l_2,形成过渡刃锋角2φ′和修光刃锋角2φ_(?),在精加工孔时,使修