变压吸附制氢装置扩能改造总结

介绍了采用改良变压吸附技术对现有变压吸附（PSA）制氢装置扩能改造的情况。通过改造，装置性能得到了提升，原料气处理能力由16000m^3／h（标态）提高至25000m^3／h（标态），H2收率提高了约4％，满足了公司用氢要求。本次改造投资较少，工期较短，为公司创造了很好的经济效益。     

脱碳闪蒸气PSA氢回收装置的运行

石家庄柏坡正元化肥有限公司碳丙脱碳闪蒸气变压吸附氢回收装置于2008年3月12日投产,并一次开车成功,有效地回收了氢气。该装置设计处理原料气量9500m3／h（标态）,实际原料气量4000m3／h（标态）,产品气量1450m3／h（标态）。本装置采用变压吸附（简称PSA）法,循环     

变压吸附回收脱碳闪蒸气技术介绍

碳酸丙烯酯脱碳具有流程简单、能耗低等特点，目前仍被大部分小尿素企业所采用，部分企业有2套甚至3套系统。碳酸丙烯酯脱碳工艺中，闪蒸阶段产生部分闪蒸气，其吨氨产气量约为180—230m^3(标态)，气量根据脱碳压力和闪蒸压力的不同而有所区别。闪蒸气中含有约30％左右的氢氮气及少量的CO等，     

脱碳塔带液原因分析及处理

0 前言 安徽临泉化工股份有限公司2#合成氨系统脱碳装置采用碳酸丙烯酯（碳丙）吸收工艺,压力3．0MPa,并联运行2台脱碳塔（1台φ200mm,1台观600mm,均为填料塔）,塔内气液相进口均有分布盘。夏季运行3台450m^3／h多级脱碳泵,冬季运行2台450m^3／h和1台280m^3／h脱碳泵,两塔的气量分别为75000m^3／h（标态）和46000m^3／h（标态）,     

变压吸附脱碳应用总结

0前言 四川成都玉龙化工有限公司原有1套湿法（MDEA）脱碳装置，与年产60kt尿素装置配套。通过近几年节能技改扩建，尿素装置生产能力已达180kt／a，原湿法脱碳装置已不能满足生产需要。经考察和分析，公司决定新建1套处理低变气35000m^2／h（标态）的变压吸附（PSA）装置。     

变压吸附脱碳控制系统运行小结

安徽阜南县化工总厂现有两套处理气量为20000m^3／h（标态）的变压吸附脱碳装置，第1套于2005年2月并入生产系统。本文从两个方面对其运行情况予以小结。     

MDEA脱碳装置工艺技术改造

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司MDEA脱碳装置的设计压力为1．6MPa,设计规模为18000m^3／h（标态）变换气流量（35kt／a合成氨）,经不断改造和完善,现有实际生产能力已达100kt／a合成氨,基本满足全系统的配匹和经济运行。     

新建Ф8500mm吹风气回收装置运行情况

鲁西化工第一化肥厂原有两套Ф3000mm吹风气回收装置，并且每套设计回收6台造气炉（40000m^3／h，标态）的吹风气。因为燃烧炉采用格子砖形式，易堵塞，造成系统运行周期短，加之热管锅炉的热管部分有很多已被烧坏，换热效果较差。排烟温度较高（270—300℃），造成较大的能源浪费。随着生产能力逐渐扩大，造气炉由16台增加到22台，10台造气炉的吹风气被放空进入大气，造成严重的环境污染和能源的浪费。2004年，厂领导结合企业实际情况，决定新建1套Ф8500mm大型吹风气回收装置。该套吹风气回收装置设计能力为回收24台造气炉的吹风气，气量为约160000m^3／h（标态）。副产过热蒸汽（3．5MPa、420—450℃）60t／h，供6000kW背压机组发电。     

Ф7500mm吹风气回收装置的设计和应用

0前言 随着生产能力的扩大，原Ф5000mm吹风气回收装置不能满足生产的需要。经考察、计算、研究，公司决定拆除原Ф5000mm吹风气回收装置，另外新建1套Ф7500mm吹风气回收装置，对12台Ф2650mm炉的吹风气（约75000m^3／h，标态）进行集中回收，配1台35t／h余热锅炉生产3．82MPa，450℃的过热蒸汽并入蒸汽总管，供发电机组发电使用。     

“888”和栲胶混用脱硫工艺小结

0 前言 金昌化工集团合成氨公司目前合成氨的生产能力为125kt／a，配套的联碱180kt／a和磷酸二铵12kt／a。半水煤气总量约为55000m^3／h（标态），脱硫工段采用的是纯碱加“888”脱硫剂的湿法脱硫工艺，由于合成氨能力是经过多次改造发展起来的，现有3套脱硫塔并联使用。     

合成氨系统废气的综合利用

1 碳化系统的改造 1997年,山东济宁市恒立化工有限公司（以下简称恒立公司）实施了碳化系统回收闪蒸气中CO2改造项目,将脱碳系统的闪蒸气置换出来,与生产系统隔离,配置了闪蒸气至碳化系统的管道,将闪蒸气引入碳化系统;将回收后含氨体积分数为80％～90％的气氨送往吸收系统,在气氨管道后设置气液分离罐,     

PSA脱碳装置优化工艺运行总结

0前言 河南鹤壁市宝马化肥厂脱碳采用变压吸附（PSA）工艺，设计能力为60000m^3／h（标态）。该装置设计了2套程序（即104．7／1和10-3—7／2），并分别设计了相对应的切塔程序，配备4台2BE3403型真空泵（配套电机185kW），抽真空管线按既能单抽又能双抽的工艺配制，配有1台低压回收DW-12／8型压缩机（配套电机95kW）。     

半水煤气制CO装置生产分析

为我公司第二套30kt／a二甲基甲酰胺（DMF）装置配套的1500m^3／h（标态）变压吸附半水煤气制CO装置自2004年9月投料试车以来．至今尚未达产达标，装置目前产量、质量情况见表1：     

压缩机改制二段压缩闪蒸气增压机

闪蒸气是合成氨系统脱碳工段解吸碳丙液时产生的一种废气，压力约为0．4MPa，含有效成分（H2＋CO）约40％，闪蒸气量夏季为4000m^3.h，冬季为2500m^3/h。由于这种气体压力低、无效万分多，无法直接回收利用。多年来我厂主要采用以下2种方法处理,(1)蒸气由碳化吸收掉部分CO2，然后回压缩一段入口，进入生产系统再循环。其优点是可得到部分副产品碳铵，同时回收了闪蒸气中的有效气体，缺点是严重影响压缩机有效打气量。从分析数据看，闪蒸气的加入使压缩机入口气体CO2含量较脱硫人口增加5％－10％（夏季），使合成氨产量受到很大影响。（2）在碳化出口将部分闪蒸气量，控制CO2含量≤15％。这样，合成氨产量有所提高，但放掉了大量的（H2＋CO），造成消耗偏高，成本居高不下。     

高硫变换气的脱硫

合成氨厂的变换气中H2S的含量一般在1g／m^3（标态）以下，很少到2．0g／m^3（标态）的，然而浙江丰登化工股份有限公司化肥厂的变换气H2S的含量却在3．5g/m^3（标态）以上，如2004年11月17日的分析结果，H2S的含量为3．6-4．0g／m^3（标态）。该厂变换气中CO2的含量也比其它厂高得多。一般在38％-40％，这就更加大了湿法脱硫出口H2S达标的难度。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

造气、脱硫废水综合生化处理运行总结

造气装置现有2000m^3／h处理能力的冷却水闭路循环系统，由于造气用煤结构的原故，在半水煤气制造过程中，蒸汽分解率相对偏低，约有20m^3／h的废水富余，再加之脱硫工段洗涤循环水约有5m^3／h的废水富余，以及全公司的杂排水（地面冲洗水、循环水中的跑、冒、滴、漏部分、生活污水等）水量约50m^3／h，这些水不能直接排放，必须进行处理。我公司技术人员和相关人员的共同研究和开发，建成了工程总投资185万元、处理能力为75m^3／h的造气、脱硫废水（污水）综合生化处理（YLHJ）装置。     

φ7 800 mm吹风气余热回收装置在我厂的应用

南化公司氮肥厂大化肥装置目前正在进行改造，老合成氨系统造气炉采用低炉面温度操作，正常生产时，总吹风气量为62000m^3／h，其中C04340m^3／h，严重污染大气；另外，吹风气中含有一定量未燃烬的煤粉也对大气造成污染。新上φ7800mm吹风气回收装置利用水洗气、非渗透气和闪蒸气以及大化肥装置正常生产时产生的尾气作为助燃气，配入适当的空气后在燃烧炉内燃烧，放出热量加热格子砖，     

小氮肥厂废气回收利用小结

巨力化肥公司现有2套40kt／，a合成氨装置、2套60kt／，a尿素装置。1996年至今，利用闲置旧设备对脱碳闪蒸气、铜洗再生气和合成弛放气陆续进行了回收利用，开车至今生产稳定、操作方便、节能效果显著，现将其运行情况总结如下：     

低压吸收法回收脱碳闪蒸气的应用

0前言 姜堰市化肥有限责任公司现有两套尿素生产线,其两套脱碳装置分别采用MDEA脱碳工艺和碳酸丙烯酯（PC）脱碳工艺。在现有的生产工艺下,脱碳工段的闪蒸气送常压碳化工段副产碳酸氢铵,多余的CO2气体直接放空,既影响环境,又浪费CO2资源。