PCBN刀具切削GCr15淬硬轴承钢的研究

通过切削实验，研究了PCBN刀具精密切削淬硬GCr15轴承钢时切削力的特征、锯齿切屑的形态和刀具的员特征，又从表面粗糙度、硬化层深度、亚表层的白层现象和残余应力的分布方面深入研究了PCBN刀具精密切削淬硬轴承钢的适应性，实验结果表明，PCBN刀具应用于GCr15轴承钢的精密切削是可行的。     

数控干式切削中PCBN刀具的选择

根据数控干式切削对PCBN刀具的基本要求,介绍了PCBN刀具的性能特点,在数控干式切削中选用PCBN刀具时应考虑刀具结构、结合剂种类、CBN含量、CBN粒度、刀具几何参数和切削用量,充分发挥PCBN刀具的最大加工效益.     

PCBN和PCD刀具的应用

设计和使用PCBN（聚晶立方氮化硼）和PCD（聚晶金刚石）切削刀具的最近进展提供给不同的行业制造商强有力的提高生产率的新动力。如汽车工业运用新的大颗粒整体PCBN刀片使得高效切削难加工合金铸铁成为可能,原先它们只能由磨削完成。     

整体PCBN刀具在高速重度断续切削端盖中的应用

对硬质合金刀具和整体PCBN刀具高速重度断续切削多回转阀门执行器用方形铸铁端盖时的刀面磨损和切削性能进行了对比试验。根据试验结果并结合目前高速重度断续切削加工中存在的问题,确定选择整体PCBN刀具作为重度断续高速切削方形铸铁端盖的切削工具。最终加工实例验证了整体PCBN刀片在提高刀具使用寿命和切削效率方面的优良特性。     

超硬刀具材料的发展与应用

现代集成制造系统的发展和切削速度的不断提高对刀具性能提出更高的要求。开发各种具有优良耐磨性和高稳定性的超硬切削刀具是发展趋势。PCD(Poly Crystalline Diamond)和PCBN(Poly Cubic Boron Nitride)在生产中可获得常规切削加工达不到的尺寸和表面粗糙度,研究PCD和PCBN的发展和应用非常必要。本文全面介绍了超硬刀具材料(PCD和PCBN方面)的发展,阐述了2种材料的性能特点以及它们在不同领域及加工材料方面的切削应用。     

用PCBN刀具切削支撑辊淬硬钢的分析

分析用PCBN刀具切削支撑辊辊身淬火表面的加工情况，建议继续对PCBN刀具切削支撑辊辊身淬火表面的切削加工进行试验。     

微细干车削硬铝合金LY12的表面粗糙度研究

采用YG类细晶粒硬质合金刀具和PCD刀具对硬铝合金LY12进行了微细干切削试验,通过单因素切削试验研究了不同刀具材料、刀具前角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。结果表明,在微细干切削条件（v=12．6m／min,aP=0．02mm,f=0．004-0．01mm／r）下,采用PCD刀具可获得Ra0．112～0．30μm的光洁表面;采用大前角、大刀尖圆弧半径的PCD刀具,可获得最好的加工表面粗糙度。     

PCBN刀具硬态切削技术的研究与进展

综合评述PCBN刀具硬态切削技术的特点及研究内容,介绍国内外PCBN刀具硬态切削技术的应用现状,指出PCBN刀具在未来的应用中有着广阔的前景,将成为绿色切削的一个重要的组成部分.     

PCBN刀具切削GCr15淬硬轴承钢时刀具磨损的研究

通过切削实验，研究了PCBN刀具切削淬硬轴承钢时刀具磨损形态及磨损机理。实验表明。PCBN刀具前刀面的磨损为月牙洼磨授，后刀面的磨损为机械磨损，其磨损程度与工件硬度呈非线性关系，并随着切削速度的提高磨损量减少。     

超硬刀具高速切削钛合金时的切削力研究

基于锯齿切屑相关理论,以单位切削力、切削力静态分量和动态分量为指标,对PCD/PCBN两种超硬刀具高速切削TC4钛合金的切削力进行对比研究。研究发现：两种超硬刀具高速切削TC4钛合金时,单位切削力大小基本相同,且均随切削速度增大而整体呈略微增加趋势,均随进给量、背吃刀量的增大而减小;单位切削力大小取决于锯齿形切屑基块内材料应变及应变率强化作用和温度弱化作用。两种超硬刀具切削力静态分量大小基本相同,且均随切削速度的增大整体呈略微增大趋势,均随进给量和背吃刀量的增大而增大。两种超硬刀具的切削力动态分量均随切削速度的增大而减小,均随进给量和背吃刀量的增大而增大。PCD刀具的切削力动态分量大于PCBN刀具;切削力动态分量大小与靠近刀尖处发生热塑剪切失稳切削层材料的体积和温度有关。