湿式半自磨工艺在黄金选矿生产中的应用实践

广西凤山天承黄金矿业有限责任公司选矿厂原设计采用湿式半自磨、球磨闭路式磨矿流程.由于矿石中黏土矿物含量较高,试生产中出现矿物过磨及两段磨矿负荷不平衡等问题.根据矿石性质及3个月的试生产实践,将原半自磨、球磨闭路磨矿流程改为半自磨机与分级机闭路流程,不但保证了磨矿产品的质量,提高了回收率,简化了工艺流程,提高了磨矿效率,而且降低了生产成本,取得了良好的经济效益.     

球磨-细筛回路循环负荷对磨矿过程参数的影响研究

考察了球磨-细筛回路不同循环负荷下磨矿产品粒度、磨机总给矿粒度及磨矿过程参数的变化,为生产上调整循环负荷,优化磨矿产品粒度提供了理论依据。通过控制钨矿石球磨-细筛回路的磨矿时间来改变循环负荷量,而后对闭路磨矿平衡条件下磨机总给矿开展批次磨矿试验,并基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了磨矿过程参数的变化。试验及分析结果表明：随着循环负荷的提高,磨机总给矿粒度趋于变细;破碎分布函数中细粒级权重及变化率都趋于减小,粗粒级权重及变化率则趋于增加;各粒级的破碎速率趋于降低,且变化幅度都逐渐减小。研究结果表明提高循环负荷会降低磨机总给矿粒度,降低各粒级磨矿速率,但有利于减少磨矿产品中细粒级的产生,有助于减轻过粉碎,降低过粉碎粒级的钨品位及金属分布率,提高磨矿产品质量。     

钢锻作细磨介质下的磨矿能耗与粒度分布特征

钢锻是一种线接触为主的磨矿介质.以1.18~2 mm、0.6~1.18 mm、0.3~0.6 mm 3个粒级样以及实际生产二段沉砂样为研究对象,分别采用等质量的钢球和钢锻进行分批次磨矿试验,分析了其磨矿产品的粒度分布和磨矿能耗分布.结果表明,钢锻作为细磨介质,与钢球相比,磨矿产品有着相同的粒度分布规律,符合JK粒度破碎模型.但在相同磨矿条件下,钢锻磨矿时生产能力比不上钢球.但随着给料粒度的变细,钢锻的磨矿效果开始显现,其磨矿产品中P80值与钢球的差异相差为0.22 %,而t10值与钢球的差异相差为2.23 %.与此同时,磨矿产品中 < 0.010 mm的含量明显低于钢球,过粉碎轻.当采用 < 0.425 mm实际钨矿石作为入磨样品验证时,有着上述相同的结论,从理论上说明了钢锻虽然磨矿能力逊色于钢球,但钢锻产生的合格粒级含量高于钢球,过粉碎情况轻于钢球,对于脆性矿物的细磨是一种优良的磨矿介质选择.      

一九八二年云南省选矿述评

破碎、磨矿与分级在碎磨流程方面有人提出,为了提高磨矿效率,降低磨矿作业的投资和经营费,降低碎矿产品的粒度总是有利的,对难磨矿石效果更为显著。为了达到此目的,认为采用闭路碎矿更为合理。同时指出,对中型以上的选厂,无论粗磨还是细磨,选用R+B(棒磨+球磨)的流程都是有利的,并在大姚铜矿生产实践中得到证实。有的作者     

包钢选矿厂磁矿系列磨选流程分析及改进

针对包钢选矿厂磁矿系列磨矿选别流程中存在的磨矿产品过磨现象严重,影响选别效果,工艺技术指标偏低、能耗高等问题,对采用阶段磨矿阶段选别新工艺进行研究,实现阶段磨矿阶段选别后,粗选尾矿直接抛尾,提前回收部分合格精矿,粗精矿再磨再选可提高目的矿物的单体解离度,达到优化选别指标,减少选矿加工费用的目的.     

球磨机中钨矿石瓷球和钢球磨矿动力学对比研究

本文以湖南柿竹园公司钨矿石为研究对象,计算其实验室批次瓷球和钢球磨矿产品动力学模型,与钢球进行比较并验证该预测模型的准确性。试验结果表明,瓷球磨矿与钢球磨矿相比,粒度较大颗粒(+0.15 mm)破碎速率明显低于钢球,对粗粒级钨矿石的破碎具有局限性;细粒级的零阶产出特征结果表明,瓷球磨矿已经改变了钨矿石碎裂特征,a值较钢球磨矿降低0.15,其破碎主要作用力由法向冲击力改为切向研磨力,可以有效避免贯穿破碎,降低次生细泥生成;钨矿石瓷球磨矿动力学特征趋向于一阶磨矿动力学模型,其模型方程式为R=R₀e~(-(0.027+11.85d^1.93))t分布,试验结果说明该模型对钨矿石的动力学模拟较为准确,可以用来预测各磨矿时间下磨矿产品的粒度特性。     

磨矿浓度对磨矿产品粒度组成特性的影响

磨矿浓度是影响磨矿产品粒度组成特性的关键因素.根据柿竹园矿石性质,在实验室和工业试验中分别考察不同浓度下一段磨和二段磨的产品粒度组成特性.结果表明,实验室条件下一段磨矿浓度在75 %、二段磨矿浓度在65 %时能获得均匀性好、合格产品粒度粗和有用磨矿耗能低的磨矿产品质量.工业试验条件下一段磨矿和二段磨矿产品中合格粒级产率分别增加2.23 %和3.96 %、平均粒度分别加粗1.13 μm和3.8 μm,过粉碎分别减轻0.88 %、1.35 %,磨矿过程技术效率分别增加2.79 %、4.86 %,能耗利用率分别增加4.39 %、6.12 %.同时,分级溢流产品中合格粒级产率增加0.72 %,平均粒度加粗1.4 μm,过粉碎减轻6.76 %,分级溢流产品质量得到全面优化.对选矿厂而言,稳定磨矿浓度非常有必要.      

江西某铜矿大型球磨机介质制度优化试验研究

针对江西某铜矿选厂大型球磨机磨矿产品质量差、处理量低、运转率低和能耗高等问题,在测定矿石力学性质的基础上,采用控制变量法,通过对比多组实验室试验方案的磨矿效果,最终确定球磨机的最佳介质制度为φ60∶φ50∶φ40∶φ30=30∶25∶30∶15。试验结果表明:推荐钢球方案较现场方案过粗粒级级别产率降低了1.21个百分点,中间易选粒级级别产率提高了2.53个百分点,过粉碎粒级级别产率减少了0.32个百分点;较钢段方案过粗粒级、磨矿细度-0.074 mm占比和中间易选级别产率分别提高了4.58个百分点、1.48个百分点和3.25个百分点,对比工业试验前后矿石月处理量提高了13 242 t,运转率提高了2.18个百分点,月功率降低了173 kW。研究表明:优化磨矿介质制度不仅可以提高磨矿产品质量,而且对节能降耗具有重要的促进意义,有助于提升公司核心技术水平,对同类型矿山具有借鉴意义。     

瓷球磨矿在行洛坑钨矿中的工业应用

本研究以福建行洛坑钨矿石为对象,研究了纳米陶瓷球作为磨矿介质在钨中矿再磨中的磨矿特征,并应用于钨中矿再磨作业。研究结果表明,球磨机使用瓷球作为磨矿介质可以对钨矿石进行有效破碎,工业应用可以达到原钢球磨矿时溢流入重选的产品细度要求,过粉碎现象较钢球磨矿明显改善,磨矿产品粒度分布特征更均匀,且不会有铁杂质产生,球耗从1.41 kg/t降至0.97 kg/t,电耗从8.21 kWh/t下降到5.78 kWh/t,节能降耗效果明显,取得了良好的经济效益,因此,纳米陶瓷球可以取代钢球作为钨中矿再磨的磨矿介质。     

辊压破碎后钨矿石瓷球磨矿特性研究

无钢球磨矿工艺是磨矿领域节能降耗的革命性举措,而探究高压辊磨产品中能否实现瓷球替换钢球是目前亟待攻克的技术难题。本研究针对柿竹园钨矿高压辊磨后的给矿产品,研究了瓷球、钢球以及瓷球与钢球混合等试验方案对磨矿产品粒度分布的影响。研究结果表明,-3 mm钨矿石瓷球磨矿的最佳条件为磨矿浓度67%～70%,充填率为38%,球径配比Φ40 mm:Φ30 mm:Φ25 mm为50%:30%:20%。瓷球对于细颗粒的研磨作用可以达到钢球的磨矿效果,但因瓷球缺少钢球介质的强冲击力,对粗颗粒研磨效果不如钢球。采取瓷球与钢球混合磨矿,随着钢球占比的上升,磨矿产品中-0.3 mm和-0.075 mm含量均呈上升趋势。当钢球添加量达12.5%时,磨矿产品-0.3 mm粒级含量可以接近全钢球磨矿,故采用混合介质磨矿可替代钢球作高压辊磨产品的研磨介质。     

湖北某铜铁矿选矿碎磨工艺优化实践

湖北某铜铁矿新系统投产后,碎矿产品粒度-15mm在85%左右,磨矿分级溢流细度-200目在63%~65%之间,与设计值相比均存在较大差距。通过碎矿和磨矿工艺的优化和改进,使碎矿产品粒度-15mm达到95%,分级溢流细度-200目达到70%以上,达到了设计要求,为分选创造了有利条件。     

含可见金地质样品加工流程研究

采用盘磨机3段中碎、分步缩分模式,缩分后子样质量大于最低可靠质量;采用等面弧棒棒磨工艺,选择较大内径的棒磨筒或者增加盘磨次数、降低棒磨样品磨碎比,以消除矿石性质的影响,进而有效控制磨矿过程,使样品最终细碎粒度小于230目,从而确保可见金矿物相对理想的(单体)解离效果以及分析子样对原始样品具有充分的代表性。     

六棱柱磨矿介质在黑钨矿选矿试验中的应用

广东某铅锌矿中有价元素主要为W、Pb和Zn,其质量分数依次为1.32%、1.77%和1.87%,伴生银。钨矿物主要以黑钨矿形式存在,少量为白钨矿和钨华。其中,黑钨矿性脆,在破碎磨矿过程中易产生过粉碎现象,而现有的选矿技术难以回收细颗粒钨矿,导致其损失率增加。不同磨矿介质对矿物解离和磨矿效果具有重要影响,通过对不同磨矿介质和磨矿产品进行粒度分析,并分别开展分选试验,发现六棱柱磨矿介质对细颗粒矿物具有较好的选择性,有助于减少难选粒级的产生。广东某含钨铅锌矿采用六棱柱磨矿-摇床粗选-溢流产品悬振分选获得粗精矿含钨15.41%、铅16.21%、锌17.03%、银167.92×10-6,钨、铅、锌、银的回收率分别为81.31%、63.97%、63.63%和46.46%,摇床尾矿中钨、铅、锌、银的损失率分别为8.08%、12.89%、17.16%和22.80%,达到了资源综合利用的目的。通过引入新型的六棱柱磨矿介质,使得广东某铅锌矿的选矿技术指标得到很大提升,取得了显著成效。     

某锡铜矿分级筛分设备的应用实践

本文介绍了螺旋分级机、水力旋流器及德瑞克细筛的工作原理及在某锡铜矿一段磨矿分级中的应用情况。分析比较了螺旋分级机及水力旋流器+细筛作为一段磨矿分级设备的的优缺点及应用特点。结果表明,细筛+旋流器的组合分级精度高,且分级效率比螺旋分级机高,对减少矿石过粉碎、降低磨矿成本具有重要的意义。     

某难选锌铅矿选矿设计工艺流程的探讨

根据某难选锌铅矿石性质,结合选矿试验结果,通过三段一闭路破碎筛分+重介质分选+球磨的有重介质分选工艺流程与粗碎+半自磨+球磨的无重介质分选工艺流程,从工程投资、生产成本、销售收入及其净现值进行比较,说明无重介质分选的工艺流程具有明显的经济效益。     

铝土矿球磨-分级过程建模与仿真

建立铝土矿磨矿分级过程模型。对研究流程的行为和实现优化控制具有重要意义。本文通过试验研究了铝土矿的破碎特性．提出分段线性化的方法准确地描述铝土矿破碎速率随时间变化且不同粒级变化速率不同的情况。在此基础上求得了铝土矿的破碎分布函数：依据实际生产数据估算了物料的停留时间．建立了连续磨矿破碎速率的软测量模型。从而建立了铝土矿连续球磨总体平衡模型：基于罗辛-拉穆勒曲线和混杂曲线．并考虑不同生产条件对分级效果的影响。建立了螺旋分级过程的分级效率模型：基于序贯模块法的整个磨矿分级流程仿真结果证明了模型的有效性。     

选矿厂破碎磨矿节能降耗途径探讨

在分析了爆破、破碎、磨矿在各个工序能量分布的基础上,提出“能量前移”的观点,针对“多碎少磨”,提高分级效率,新材料,合理选择磨矿工艺参数几个方面探讨了节能降耗的途径。     

自动化模型控制在选矿球磨系统中的应用

以模型智能化控制为核心,用数学模型和过程辨识的方式来实现选矿球磨系统自动化模型控制,其抗扰动能力强,控制效果良好,具有较强的鲁棒性。该系统应用后,生产过程稳定,新产品粒度分布均匀,磨矿系统能耗降低1%～2%,矿石处理量增加了51.79%,年可增加铁精粉产量3.4万t,降低了尾矿回收率,实现磨矿过程的最大处理量。     

安山玢岩-花岗斑岩混合矿石的磨矿产品粒度特性研究

原矿中不同岩石的硬度存在差异,合适的配矿有助于稳定粉碎效果,进而稳定选矿指标.对安山玢岩和花岗斑岩两种钼矿石在粉碎过程中的破碎规律进行了研究.结果表明,安山玢岩的平均抗压强度值为238.16 kg/mm2,花岗斑岩为171.65 kg/mm2;安山玢岩的A×b值为60.6,花岗斑岩为129.8,安山玢岩的抗破碎性能大于...     

选矿工艺流程及设备的改进

介绍了曙光金铜矿选矿厂为完善碎矿、磨矿、浮选、尾矿输送工艺流程和设备所进行的技术改造.通过技术改造使选矿工艺流程及设备日趋完善,提高了设备运转率和选矿回收率.