注塑制品的翘曲优化及影响因素分析

注塑制品的翘曲变形是一种严重的缺陷;本文提出一个最小化制品翘曲变形的近似优化方法。该方法用Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析;借助于Kriging模型建立翘曲与优化参量间的函数关系;然后利用所建立的近似函数进行优化设计。以手机壳制品为例;用模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力做设计变量;对制品进行了翘曲优化设计。结果表明;所提出的方法可以有效地减小制品的翘曲变形;最后对优化结果及影响因素做了较详尽的分析。     

注射成型工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响研究

采用Taguchi实验设计技术设计了L9(34)实验矩阵进行实验,运用标准变量分析技术分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响,预测最小翘曲变形并优化工艺参数。研究表明,所选择的工艺参数对X、Y、Z方向上的翘曲变形有不同程度的影响。通过优化工艺参数,可使所需方向上的翘曲变形最小,进而提高注塑制品的质量。     

注塑制品翘曲变形的数值模拟优化与预测

以电池后盖板为CAE模拟分析模型,利用正交试验设计方法,将减小制品翘曲变形量作为优化目标,得到各工艺参数对制品翘曲变形量的影响程度及最优化工艺参数组合。利用径向基函数RBF神经网络对制品翘曲量进行预测,建立了各工艺参数与制品翘曲变形之间非线性映射关系模型,并与BP神经网络进行了对比。结果表明:RBF神经网络模型,可以较准备地预测制品的翘曲变形,并且在精度、训练速度等方面优于BP网络。     

Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

玻璃纤维增强PA66制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强尼龙66（PA66／GF）注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,运用Moldflow MPI软件对PA66／GF进行了注射成型模拟分析。结果表明,GF的取向是影响PA66／GF注射成型制品翘曲变形的主要原因;增加制品厚度或增设浇口均可有效减小制品的翘曲变形.     

基于Moldflow的风机外壳翘曲优化分析

研究了风机外壳的结构和注塑成型工艺,并使用Moldflow软件对其进行翘曲优化分析。分析了初始方案成型过程,得到该注塑件的翘曲原因,这主要是由于,冷却不均匀和收缩不均匀。针对该注塑件翘曲的原因,对其进行了冷却系统和保压的优化,风机外壳的总翘曲变形值从4. 77 mm下降到1. 815 mm,降低了61. 9%,效果显著,达到了该风机外壳模具设计的翘曲要求,为注塑模具优化设计提供了合理依据。实践证明,优化后的翘曲控制成型工艺方案能够有效降低翘曲变形,注塑出合格制品,满足了客户的要求。     

工艺参数对ABS、PP注塑件翘曲变形影响的对比研究

运用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)和聚丙烯(PP)两种材料注塑件翘曲变形的影响,并获得优化的工艺参数以使制品的翘曲变形量最小.以碱性蓄电池盖为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,并采用标准变量分析法(ANOVA)对工艺参数对制品翘曲变形的影响程度进行了对比研究,结果表明:对于两种材料的电池盖,在所选工艺参数中,保压压力和熔体温度对翘曲变形的影响程度最大,获得了最佳工艺参数组合,并预测出在优化工艺参数组合下的最小翘曲量,对注塑生产具有一定的指导意义.     

基于Moldlfow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。     

汽车塑料件翘曲变形CAE模拟分析

以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量.     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...     

基于灰色关联分析的注塑工艺多目标优化及PSO–SVM预测模型的建立

针对某电器活动上盖翘曲变形及体积收缩问题,对相关注塑工艺参数进行正交实验设计,在Moldflow中模拟分析,并对翘曲变形量及体积收缩率进行信噪比优化处理。利用灰色关联分析法得到翘曲变形量和体积收缩率的灰色关联度,通过对灰色关联度进行极差分析得到各注塑工艺参数对塑件综合目标(翘曲变形量及体积收缩率同时较小)的影响程度为:保压时间>注塑时间>模具温度>熔体温度>保压压力>冷却时间,同时由灰色关联度极差分析结果得出最优工艺参数组合,在最优工艺参数组合下的翘曲变形量相对于正交实验水平下最小翘曲变形量降低了11.8%,体积收缩率相对于正交实验水平下最小体积收缩率降低了5.9%。最后采用粒子群优化算法(PSO)优化后的支持向量机(SVM)神经网络模型对该塑件翘曲变形量及体积收缩率进行预测,通过与不优化的SVM神经网络及BP神经网络预测模型相比发现,PSO–SVM神经网络模型预测精度及稳定性都优于SVM及BP神经网络,可以用于塑件翘曲变形量和体积收缩率的协同优化,解决塑件实际翘曲变形及体积收缩问题。     

基于预变形的长条状注塑制品翘曲控制

针对长条状注塑制品比常规尺寸制品更易变形、变形量更大,且传统控制变形方法对其作用有限的问题,以典型长条状制品汽车门板防擦条为例,采用预变形反补偿法控制制品翘曲变形,并利用计算机辅助工程(CAE)技术进行多次预变形设计来确定制品最终的预变形量和预变形曲线,基于预变形后的制品设计完成了模具设计和制造,生产出了满足精度要求的制品。实践表明,预变形设计拓展了注射成型工艺窗口,能有效提高一次试模成功率和生产效率,是控制长条状制品翘曲变形的有效方法,而CAE技术是确定该类制品预变形方向和预变形曲线的重要手段。     

基于CAE的薄壁注塑件翘曲变形研究

对于薄壁注塑件,翘曲变形是影响其质量最主要的问题之一。以碎纸机进纸口薄壁件为例,采用Moldflow软件对制品的注塑工艺进行了数值模拟。通过采用正交试验,获得了不同工艺条件下的翘曲变形值,从而寻找出影响翘曲变形的关键因素和最优的工艺参数组合。     

保压方式对塑件翘曲影响的CAE分析

针对洗衣机底板在注射成型中产生的翘曲问题,利用CAE软件进行计算机数值模拟。结果表明影响翘曲变形的主要因素为收缩不均,并分别通过二级保压方式和根据材料的PVT曲线进行等比容保压来减小翘曲,对比两种保压方式,后者得到的塑件的翘曲量更小。     

基于极差分析法与GA-ELM的电器连接器壳体注射成型工艺优化

以某电器连接壳体为例,借助Moldflow软件对正交试验方案组合进行模拟,对正交试验模拟结果进行极差分析,得到各工艺参数对塑件翘曲变形量的影响程度为:保压时间>模具温度>注射时间>熔体温度>保压压力.极差分析得到的最优工艺参数组合对应的翘曲变形量与正交试验方案中最小翘曲变形量相比降低了6.7％.关键点采用遗传算法优化后...     

高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。     

精密接插件注射成型工艺参数的优化设计

以某厂生产的精密塑件——电子接插件为例，通过分析该塑件体收缩变形和翘曲变形的原因，以正交试验为设计准则，利用Moldnow软件对各种工艺参数组合进行注射成型过程的模拟。研究表明，注射速率对体收缩变形的影响最为显著，而保压压力对翘曲变形起主导作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数，使体收缩变形和翘曲变形分别降为原来的57．9％和85．6％，分析结果与生产实际吻合。