拉尔玛金矿床碳质含砷矿石选冶工艺研究

本文以含碳砷微细粒难处理金矿石为对象，浮选获得金精矿品位３７．９７ｇ／ｔ，金回收率９３．０４％；原矿直接氰化浸出率很低；原矿焙烧氰化金浸出率９４．８２％；浮选精矿焙烧氰化金浸出率９７．００％；浮选＋氰化总回收率９０．２５％。     

拉尔玛金矿床碳质含砷矿选冶工艺研究

本文以含碳砷微细粒难处理金矿石为对象，浮选获得金精矿品位３７．９７ｇ／ｔ，金回收率９３．０４％，原矿直接氰化浸出率很低；原矿焙烧氰化金浸出率９４．８２％；     

碱浸预处理提高某含砷锑难处理金精矿回收率的试验研究

内蒙古某黄金矿山金精矿中,金主要包裹在黄铁矿及砷黄铁矿中,同时还有锑金属硫化物的存在。氰化浸出生产工艺中金的回收率比较低,只有76.63%。通过常规氰化工艺条件优化试验,金的回收率最高可达到80.15%。对该低品位含砷、锑难处理金精矿进行碱浸预处理,优先除砷、锑,以提高金氰化浸出率。确定了生产操作的最佳工艺条件,金的氰化回收率由原来的76.63%提高到92%,试验获得了较好技术指标和经济效益。     

某含砷金铜硫化矿选冶工艺流程研究

介绍了某含砷金铜硫化矿选冶工艺的试验流程和结果，对该含砷金铜硫化矿选冶工艺进行了分析和探讨，并提出了处理该矿石的选冶工艺流程。     

蒙古苏木那林桃勒盖氧化金矿石选冶试验研究

蒙古苏木那林桃勒盖金矿矿石为典型的含金氧化矿,矿石矿物以石英为主,金属矿物含量少,金主要以自然金及银金矿形式存在,赋存状态以裂隙金和粒间金为主,含少量包裹金。根据该矿的矿石性质,采用重选-氰化联合选冶工艺可取得较好的选矿效果。原矿经尼尔森选矿机,可获得含金618.44×10-6的金精矿,金回收率为71.12%,重选尾矿全泥氰化,金浸出率为94.66%,尾矿含金可降至0.17×10-6,金总回收率达98.46%。     

某含砷金矿石提高回收率研究

采用塔式磨浸机细磨和碱浸预处理工艺,在磨矿细度-400目粒级质量分数为95％,40％的矿浆浓度和8．5℃的环境温度下,使用NaOH和CaO对砷质量分数为2％的金矿石碱浸预处理16h,金的氰化浸出率从细磨碱浸前的75．6％提高到93．3％。细磨和碱浸预处理成本大约126元／t。采用该技术对50t／d规模的某黄金冶炼厂进行改造,每年可以多回收黄金43．5kg,3个半月收回细磨和预处理系统的设备投资。     

含砷难处理金矿石的生物氧化

为了确定加工过程中砷的最终结果，评价生物予处理对金提取的影响，研究了难处理合砷金矿石的生物氧化。试验是在半－间歇搅拌生物反应器、连续流搅拌生物反应器和巨柱式生物浸出系统中，使用铁和硫化物联合氧化细菌进行的。监测了生物氧化过程中硫化物的氧化和砷的溶解作用，并将其结果与随后进行的氰化试验过程中的贵金属的提取联系起来。另外，采用阴离子高效液相色谱／原子吸收光谱技术监测了存在于溶液中的亚砷酸盐［Ａｓ（Ⅲ）］和砷酸盐［Ａｓ（Ｖ）］浓度随时间的变化；还评价了最终尾矿和中和生物氧化溶液所得到的含砷矿泥的稳定性。浸出结果表明，使用生物氧化工艺从这种矿石中可获得９５％以上硫化物氧化率和４７％的砷提取率。在生物予处理后的氰化过程中金的提取率由４９％增加到约８０％。溶液中砷的总浓度高达１７ｇ／Ｌ对细菌数目并无明显的不利影响。在所有情况下，砷最初以Ａｓ（Ⅲ）形式溶解。典型的浸出液里Ａｓ（Ⅲ）的含量是Ａｓ（Ⅴ）的１８倍。由于Ａｓ（Ⅲ）化合物比Ａｓ（Ⅴ）化合物稳定性差且毒性大得多，因此矿泥物料在环境中的长期稳定性是至关重要的。本文将对矿泥毒性浸出过程稳定性试验结果加以论述。     

某含砷难选氧化金矿石选冶工艺研究

本文对原矿含砷0.65%,矿石氧化率为99.9%的难选氧化金矿石进行了浮选和氰化研究.浮选获得了金精矿含金品位285g/t,金回收率70.82%,砷脱除率达98.78%的浮选指标.氰化取得了浸出率99.37%的优异指标.     

从难处理含砷金矿中湿法回收砷

测定了As2O3在稀硫酸中的溶解度和湿法收砷结晶出的As2O3粒度,考察了影响Na2S沉淀稀酸中As2O3的因素。结果表明,As2O3在60%稀硫酸中的溶解度最低;湿法收砷的As2O3平均粒度为25.13μm;在S/As=3.75、反应时间120min、常温和两步加料的条件下,Na2S沉淀As2O3效果最佳。并提出一种全新安全环保的湿法收砷工艺,以回收含砷难处理金矿中的砷。     

氯化铵在含砷金银铅锌矿选别中的应用

某多金属铅锌矿含砷较高．采用常规铅、锌优先浮选方法，铅、锌精矿中砷含量超标。为了解决铅、锌精矿中砷超标的问题，在铅、锌粗、精选作业中加入氯化铵，成功地降低了铅、锌精矿中砷的含量，使铅、锌精矿质量合格．将这一结果应用于生产，取得了良好的效果。     

缅甸某砷质金矿中金的氰化浸出的研究

缅甸某砷铜炭质金矿中的金系难浸矿物之一。直接用碳浆工艺氰化浸出金的浸出率为60%。矿物中的铜在氰化过程中易形成Cu(CN)2 沉淀覆盖在矿物表面上,阻碍金的进一步氰化反应。研究中在金矿石中添加助浸剂后,矿石中的一些矿物与之反应,使金的氰化速度增加,浸出率达到了90%-92%。     

浅谈含砷铜矿的砷害治理

总结了铜矿选冶工艺中的砷害治理方法，列举了一些研究和工业应用的实例。指出了未来的发展趋势，综合利用将是顺应潮流的发展方向。     

GOLDOX湿法冶金工艺提高金回收率的试验研究

鑫汇金矿矿石为多金属硫化矿,同时含有一定的碳,采用浮选-金精矿氰化-锌粉置换-金泥湿法冶炼工艺流程,由于精矿中杂质含量较高,加上碳的“劫金效应”,金浸出较为困难。为提高矿石金回收率,在前期小型试验的基础上,经过充分论证,从2013年7月开始,在氰化生产流程中进行了历时6个月的GOLDOXTM纯氧浸出工业试验研究。从工业试验前后主要生产指标对比来看,氰渣中金品位降低了0.20×10^-6,每年可增加经济效益80.8万元。该项研究成果对同类性质的黄金矿山企业具有一定的借鉴意义,将对纯氧浸出工艺在我国黄金行业的应用起到良好的示范和推动作用。     

甘肃某高碳复杂难选金矿石浮选试验研究

甘肃某金矿属高碳低硫碳酸盐脉型难选金矿石,本文采用组合调整剂T9极大的削弱了矿石中有机碳对自然金和浮选药剂的吸附能力,加之高效选金捕收剂酯-11的应用,较好的实现了高碳难选金矿石的高效浮选回收,经两粗三精二扫闭路实验获得金精矿含金51.78 g/t,金回收率78.35%的较好指标。     

砷硫铅质金矿中金的氰化试验研究

某砷硫铅质金矿中金的品位为17～18g／T,砷的质量分数为20.1%～20.5%范围,硫的质量分数为18.46%,铅的质量分数为3.05%等以及其他的元素干扰使金的氰化浸出率为5%～10%范围内。矿样经过氧化12～15h后,在防膜剂和活化剂存在下,金的氰化浸出率可达80%～85%范围。二次氰化浸出后,可使金的氰化浸出率达90%以上,能获得较好的经济效益。     

含砷难处理金精矿的催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发

介绍了催化氧化酸浸（COAL）新工艺开发及产业化的情况,该工艺可以在100 ℃及0.4 MPa氧分压条件下对含砷金矿进行处理,金和银的回收率都可达到92%～96%。较低的工业压力和温度使设备简单、易于开工,基建投资和维修操作费用均较传统加压浸出工艺明显降低。在小型试验基础上,开发出100 m3加压浸出反应釜,并在招远金矿建成了100 t/d的工业试验及生产厂,工业试验证实金和银回收率分别为 93%～95%和 92%～96%,与小型试验结果一致。在操作参数及设备形式调整后,本工艺亦可适用于高砷高碳金精矿的处理。     

充氧对含砷金矿细菌氧化过程影响的研究

充氧对细菌氧化Fe2+和含砷金矿能力影响的研究表明，富氧空气有利于提高细菌活性和氧化Fe2+的能力，充入纯氧对机械搅拌方式下的细菌氧化过程极为有利，充氧速率3．0×10－2m3／L矿装·h以上，氧化168h矿样脱砷率可达80％，远远高于充入等量空气的脱砷率30％，而在空气搅拌条件下充入纯氧影响不显著．充入纯氧提高了矿浆中溶解氧浓度，因此适度有效供氧对提高细菌氧化过程脱砷率至关重要。     

Effect of CaO and CaCO3 on Reduction Rate of Iron Ore Pellets Containing Carbon

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