真空感应炉充氩冶炼高氮Cr-Mn-Mo-Cu奥氏体不锈钢

用 2 5kg真空感应炉在Ar气压力 (0 4 0～ 0 4 5 )× 10 5Pa下进行成分 (% )为 0 0 10～ 0 0 4 7C ,16 0 4～ 19 72Cr,6 39～ 15 31Mn ,1 83～ 3 2 9Mo ,0 2 5～ 1 4 4Cu ,0 2 4～ 0 4 6N的奥氏体不锈钢的熔炼试验 ,研究炉内压力、合金成分、添加氮化物类型和熔化停留时间对钢中氮含量和氮的回收率的影响。试验结果表明 ,加入氮化锰的增氮效果和氮的回收率均优于粒状氮化铬和氮化铬 氮化锰的混合物 ;随钢中合金元素的增加 ,氮的活度系数降低 ,钢中氮含量和氮的回收率明显提高。     

用氮化铬、氮化锰冶炼高氮钢

 为了研究钢液增氮的新工艺,以钢液增氮的冶金热力学和动力学为基础,在10 kg感应炉上添加氮化铁合金以过饱和氮的方式来提高钢液最终氮含量,并对Cr18Mn18N和Cr23Mn17N两种实验材料的理论氮含量饱和值进行了计算。实验表明,采用氮化铬和氮化锰冶炼,钢液最终氮含量大幅度超过钢液与气相平衡时的氮含量,且氮化铬的增氮效果明显优于氮化锰。采用氮化铬冶炼,氮的收得率和氮的质量分数最高可达89%和098%。     

氮化铬和氮化锰中夹杂物的对比实验

通过添加氮化铬和氮化锰冶炼高氮钢,对氮化铬和氮化锰中的夹杂物进行了对比实验.实验结果表明,在增氮效果上,氮化锰明显不如氮化铬,说明氮化锰的夹杂含量多于氮化铬.而通过对钢锭相同部位夹杂物的分析,钢锭最终夹杂物含量也多于氮化铬,表明氮化铬比氮化锰更纯净.     

工业锰粉氮化工艺的试验研究

以氮化锰粉氮含量为目标,采用单因素试验方法考查氮化温度、锰粉粒度以及氮化时间对氮含量的影响;采用XRD对氮化锰粉的结构进行了分析,并在此基础上应用二次回归正交试验设计方法建立二次方程优化氮化锰粉的制备工艺,经过F检验,回归方程显著性好。结果表明,最佳工艺条件是:氮化温度为836℃,氮化时间8h,氮气压力为1.72P°(101.3kPa),可获得含氮量高达8.35%(质量分数)的氮化锰产品。     

氮化锰生产工艺的优化方案

简要介绍金属锰氮化机理、工业氮化锰生产工艺优化方向。在现有工业氮化锰生产的技术的基础上,基于目前现行氮化锰生产工艺控制对氮化锰产品造成的质量缺陷,进一步优化工艺,提高工艺控制水平,解决因氮化过程的热效应引起的温度分布不均而造成氮化锰“吐氮”问题,以提高氮化锰平均氮含量。     

真空炉法生产高氮氮化锰工艺及产品结构分析

氮化锰是高氮钢冶金领域应用的重要材料。利用大容量轨道式真空电阻冶炼炉系统,经过预处理的电解金属锰在较高真空度的炉内升温,与高纯氮气进行锰、氮化学反应,生成氮化锰产品。通过工艺过程分析及产品结构分析,产品主要为Mn4N等化合物,根据产品含量检测,此工艺生产得到的氮化锰中氮含量高达8%~10%,可称为高氮氮化锰,其产品性能明显优于现有的氮化锰产品。     

氮化锰球生产工艺优化的技术方向

简要介绍了氮化锰生产的理论依据及工业生产氮化锰的工艺流程。采用热重分析方法研究了氮化锰产品在氩气下的热稳定性。研究结果表明:当温度升至800℃以上时,氮化锰会发生热分解,氮化温度对氮化锰产品的质量有重要影响;对氮化锰球产品的氮质量分数进行了检测分析,初步实验研究表明:产品氮质量分数低、成分偏差较大的原因是在氮化过程中氮化温度制度不合理以及锰氮反应放热引起了金属锰熔化。同时探讨了关于氮化锰球生产工艺优化的技术思路。     

氮化锰硅合金中氮含量的测定

研究了采用高压溶样法后,K1302型自动定氮仪快速测定新型氮化合金材料氮化锰硅合金中氮的方法。试样采用高压溶样法分解,其中的氮转变成相应的胺盐,在过量碱的作用下,用定氮仪蒸馏出的氮用硼酸溶液吸收,以甲基红—次甲基蓝溶液为指示剂,用盐酸标准溶液滴定后计算氮的含量。该方法操作简单、精密度高、稳定性好,结果准确,结果的相对标准偏差(RSD,n=6)均小于0.41%,完全满足氮化锰硅合金中氮元素的分析要求。     

氮化锰氮含量的工艺控制方法

介绍利用金属锰球,采用"固态氮化方法"生产氮化锰的原理和工艺。使用正交法,在氮化锰中试线上,利用纯氮气(≥99.95%),采用三种不同粒径的金属锰粉,分批次进行正交法试验,在恒定高纯氮气气氛(0.25 MPa)压力下,设定氮化温度和氮化时间,生产出不同氮含量的氮化锰产品,从而得出氮含量不同的氮化锰产品的工艺控制方法,有利于根据生产的质量技术要求,优化生产工艺。     

LF／VD法吹氮气冶炼含氮钢

1　前言随着生产经营的发展 ,品种钢的比例日益增大 ,其中要求有一定氮含量的低合金高强度钢的合同量也越来越多。而以前每年生产此类钢只有3～ 5炉 ,所采用的增 [N]工艺是在真空处理前后向钢液加入 40 0～ 50 0 kg的氮化锰合金 ,但利用氮化锰增 [N]有以下缺点 :1 )氮化锰的收得率低 ,且价格昂贵 ,增加成本 ;2 )氮化锰的收得率不稳定 ,生产中不好控制 ,影响正常生产 ;3)真空处理后向钢中加入氮化锰 ,在一定程度上会污染钢液 ,影响钢液的纯净度 ,恶化钢液质量。对此 ,我们针对此冶炼工艺作了吹氮增 [N]实验 ,首先在冶炼A633E钢时实验 L F/…     

利用氮化铬铁合金生产高氮无镍奥氏体不锈钢的研究

为在常压下能够生产出高氮无镍奥氏体不锈钢,选用了氮化铬铁合金作氮源,通过破碎、熔化微碳纯铁、加入锰合金及氮化铬铁合金颗粒,控制浇注时间和温度,以保证钢中有足够高的氮含量,测试结果表明,熔炼钢经固溶处理,可获得稳定的高氮无镍奥氏体不锈钢。     

惰气熔融-热导法测定氮化铬铁中氮

研究了用氧氮分析仪测定氮化铬铁中氮的最佳工作条件,并重点对方法的准确性进行了讨论。利用氮化硅粉和氮化锰铁两种高氮标样分别建立了两条校正曲线,结果表明两条校正曲线间存在较大的系统误差。用测定硝酸盐基准试剂中氮量对两条校正曲线的准确性进行了验证,结果表明氮化硅粉校正曲线的准确度较高,硝酸银和硝酸钾中氮的回收率分别达到99%、98%,而用氮化锰铁校正曲线计算得到的回收率仅为94%。采用惰气熔融-热导法测定样品,方法的相对标准偏差为0.17%~0.45%,分析结果与蒸馏滴定法测定结果一致。     

磺基水杨酸光度法快速测定锰矿石中铁

磺基水杨酸光度法是测定铁较常用的一种分析方法, 但由于锰离子对铁的测定有干扰, 因而实际工作中很少采用此法测定锰矿石中的铁。在pH 10左右的介质中, 铁与磺基水杨酸生成相对稳定的2∶1黄色络合物, 在420 nm处有最大吸收峰, 通过加入盐酸羟胺来消除锰矿石中锰的干扰, 据此建立了磺基水杨酸光度法测定锰矿石中铁的分析方法。采用实验方法对锰矿石国家标准物质(GBW07262和GBW07263)中的铁进行了测定, 测定值与认定值相一致, 相对标准偏差(RSD, n=5)分别为3.1%和1.1%。对锰矿实际样品进行了分析, 结果表明, 未加盐酸羟胺时, 测定结果严重偏高, 加了盐酸羟胺之后本法的测定结果与国家标准方法(GB/T 1508-2002)以及ICP-AES的测定结果基本一致。方法可用于各种品位锰矿石中铁的测定, 特别适合大批量样品的分析。     

熔融制样-X射线荧光光谱法测定氮化硅锰中主次组分

氮化硅锰是一种新型的炼钢增氮原料,目前采用化学湿法分析硅、锰、磷和铁的含量,实验流程相对较长,操作相对繁琐。实验采用碳酸锂作氧化剂、四硼酸锂作熔剂、溴化铵作脱模剂,熔融制样,建立了氮化硅锰中硅、锰、磷和铁的X射线荧光光谱(XRF)分析方法。绘制校准曲线时,考虑灼烧减量的影响,采用硅锰标准样品中加入二氧化硅、三氧化二铁等纯物质的方法扩展了校准曲线线性范围。实验表明,稀释比为1∶20,在1150℃熔融炉中熔融8min,制得的玻璃片表面光滑、无气孔;碳和氮元素无残留。精密度结果显示,硅、锰、磷、铁测定结果的相对标准偏差(RSD,n=10)在0.36%~2.3%之间;按照实验方法对3个氮化硅锰合金样品进行测定,结果与国家标准的化学湿法结果相一致。     

熔融制样-X射线荧光光谱法测定氮化硅锰中主次组分

氮化硅锰是一种新型的炼钢增氮原料,目前采用化学湿法分析硅、锰、磷和铁的含量,实验流程相对较长,操作相对繁琐。实验采用碳酸锂作氧化剂、四硼酸锂作熔剂、溴化铵作脱模剂,熔融制样,建立了氮化硅锰中硅、锰、磷和铁的X射线荧光光谱(XRF)分析方法。绘制校准曲线时,考虑灼烧减量的影响,采用硅锰标准样品中加入二氧化硅、三氧化二铁等纯物质的方法扩展了校准曲线线性范围。实验表明,稀释比为1∶20,在1150℃熔融炉中熔融8min,制得的玻璃片表面光滑、无气孔;碳和氮元素无残留。精密度结果显示,硅、锰、磷、铁测定结果的相对标准偏差(RSD,n=10)在0.36%~2.3%之间;按照实验方法对3个氮化硅锰合金样品进行测定,结果与国家标准的化学湿法结果相一致。     

45 t AOD精炼高氮奥氏体不锈钢10Cr21Mn16NiN的工艺实践

冶炼高氮不锈钢10Cr21Mnl6NiN (/%:0.03~0.13C,0.30~0.60Si,15.0~17.0Mn, ≤0.045P, ≤0.030S,21.0~22.0Cr,1.0~1.8Ni,0.40~0.65N) EAF粗炼钢水主要成分为2.20%C,21.32%Cr。AOD精炼时,采用顶吹和底侧吹氧氮进行脱碳,加入锰铁和镍铁,并加入石灰脱硫,用硅铁还原后再用铝和硅钙粉进行深脱氧;使用金属锰进行锰合金化后钢中Mn含量达16%;在钢水量为45.2~46.0 t时,AOD出钢时钢中氮含量为0.49%~0.54%,在出钢过程加入1.34~1.67 t氮化锰后钢中氮含量为0.64%~0.65%,氮的收得率可达42.1%~50.2%。     

离子交换分离-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定锰矿中铊

锰矿用盐酸、硝酸、氢氟酸和高氯酸溶解,以氢氧化钠溶液调整试液酸度至pH 1.7～2.0,用溴水氧化Tl 为Tl,过D401离子交换树脂柱,经0.015 mol/L硝酸淋洗后,用2 mL 3 g/L亚硫酸溶液还原柱上的Tl为Tl,再用0.015 mol/L硝酸洗出Tl,选择Tl 190.857 nm为分析谱线,电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定分离后溶液中的铊。方法中铊的检出限为1 ng/mL,测定下限为0.8 μg/g。干扰试验结果表明,测定0.1 μg/mL铊,不大于50 μg/mL铁、2 μg/mL锰、10 μg/mL铝、镉、铬、镍、铅、锌不干扰。一般锰矿样品按实验方法分离和测定,铁、锰、铝、镉、铬、镍、铅、锌不影响铊的测定。按照实验方法测定锰矿样品中的铊,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=8)在1.6%～11%之间,加标回收率为90%～108%。     

滴定法连续测定铅锌矿中铅锌铜

铅锌矿样经盐酸和硝酸溶解后,以硫酸为沉淀剂,使铅与硫酸形成硫酸铅沉淀,锌和铜留在溶液中。过滤后,用乙酸-乙酸铵缓冲溶液溶解硫酸铅沉淀,以二甲酚橙为指示剂,EDTA标准溶液滴定铅。分取两份滤液,一份用于测定锌,另一份用于测定铜。测定锌时以氢氧化物沉淀分离铁、锰等金属离子后,在pH 5.5乙酸-乙酸钠缓冲液中,硫脲存在下,以二甲酚橙为指示剂,用EDTA标准溶液滴定锌。另一份滤液中铜采用碘化钾-硫代硫酸钠滴定法测定。方法用于铅锌矿样品中铅、锌和铜的测定,测定值与国家标准方法的测定值一致,测定结果的相对标准偏差在0.042%～0.088%之间。