液化气脱硫脱臭工艺存在问题的探讨

针对胺法脱硫装置运行过程中出现的胺液夹带，胺液热稳定性盐积聚和液化气的质量等问题，探讨了工艺原因及解决问题的思路，指出液化气胺液夹带是当前液化气铜片腐蚀和残余物超标的主要原因。在传统胺法脱硫流程上增加旋流分离器和固定床精脱硫设施，可有效解决胺液夹带对液化气铜片腐蚀的影响，同时分析了液化气碱法脱臭工艺存在的地一硫化物夹带，碱液夹带和废碱渣等问题，提出了改进的工艺技术路线。     

纤维液膜液化石油气脱硫新技术在中国石化茂名分公司开发成功

茂名分公司焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化石油气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气体、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化石油气中的无机硫，无法脱除有机硫，不能保证民用液化石油气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置采用的脱硫技术的基础上，采用了纤维液膜脱硫新技术对焦化液化石油气进行净化处理。该套国产纤维液膜液化石油气脱硫系统采用了一种全新的、更加有效的传质方法，克服了传统胺洗方法的缺陷，与传统胺洗工艺的最大区别在于在较小的反应空间能提供极大的反应接触面积。     

胺法脱硫装置的腐蚀与防护

当前炼油厂气体和液化气脱除硫化氢普遍采用胺法脱硫工艺,系统中存在重沸器、中温部位管道和贫富液换热器的严重腐蚀问题。通过对镇海炼油化工股份有限公司Ⅱ套蜡油催化裂化脱硫系统腐蚀状况调查,分析了腐蚀原因,落实了防腐蚀措施。主要运用AmiPur胺净化技术即通过阳离子交换树脂去除系统中累积的热稳定性盐,并把胺回收到装置中,从而保证脱硫装置的稳定运行。运用AmiPur胺净化技术是目前控制胺法脱硫装置腐蚀的最有效手段,可使现场监测腐蚀速率降至O.05mm/a以下。     

胺法气体脱硫装置的优化节能

用流程模拟优化法对胺法气体脱硫装置进行了优化,目标是使装置的能耗最小.优化模型以硫化氢在溶剂中的溶解度作为依据,并选用脱硫塔的贫、富液中的H_2S负荷为优化变量.用优化软件对国内五套具有代表性的装置进行了计算,在一套装置上做了离线调优现场试验,取得了节能效果.本法亦可用于装置的优化设计.文中还讨论了用硫离子选择性电极实现在线优化控制的可能性.     

应用二异丙醇胺进行炼厂液态烃脱硫工业试验

经典的单乙醇胺法脱硫的缺点是:能耗大,对H_2S、CO_2无选择性,腐蚀性强等。而二异丙醇胺法恰能克服这些缺点。故自1960年以后,世界上不少炼厂均将单乙醇胺法改为二异丙醇胺法。截止1979年,全世界已运转和正在建设中的二异丙醇胺法脱硫装置有150多套。而我国目前才刚刚开始应用。 1981年10月6日开始,我厂和四川石油局天然气研究所合作,在我厂液态烃脱硫工业装置上进行二异丙醇胺脱硫试验,现将近三个月的试验情况作     

FHUDS-2催化剂用于镇海混合油深度加氢脱硫的研究

对轻烃分馏装置的液化气胺法脱硫装置无法长周期稳定运行问题进行了分析,发现主要原因是胺液发泡和液化气铜片腐蚀不达标。本文针对这两个主要原因进行了详细分析,通过分析得出:引起胺液发泡的主要原因是脱硫系统脏、液化气含甲醇、胺液降解导致热稳定盐积聚、操作波动;导致脱硫后液化气铜片腐蚀不达标原因是胺液夹带进入液化气、液化气产品中存在一定量的有机硫和单质硫未脱除。同时,针对存在的问题提出了相应的解决措施。     

改良型CJST塔盘在胺法天然气脱硫工艺中的应用

胺法天然气脱硫工艺中,采用的醇胺溶液在循环使用过程中存在易降解、易发泡的问题。长庆气区天然气净化厂脱硫装置受塔盘结构和原料气气质影响,脱硫塔在生产运行中经常发生拦液问题,严重影响装置的安全运行及供气,并且由于胺液夹带,造成硫磺回收、锅炉等相关生产单元生产波动。根据胺液发泡的机理,对比分析了缓解发泡的主要措施及效果。并在理论分析和前期试验的基础上,引进了改良型CJST型塔盘在胺法天然气脱硫装置上开展现场应用试验,通过试验,该塔盘不仅成功解决了脱硫塔拦液频繁的问题,并且克服了以往CJST塔盘脱碳效率低、塔顶带液的问题。     

两种典型气体脱硫装置的腐蚀及防护措施

介绍了胜利炼油厂联合装置干气脱硫单元及重油加氢脱硫单元两套脱硫装置的酸性气系统及胺液系统的设备、管线腐蚀情况，对造成两套装置不同腐蚀特点的原因连行了分析，提出了在该系统下的防护措施。     

应用液膜新技术净化液化气

一项纤维液膜脱硫新技术在茂名石化开发成功，使液化气中硫含量较高的问题得到彻底解决，从而使液化气质量达到了国家新标准的技术要求，同时还具有较好的经济效益。茂名石化焦化装置脱硫系统一直采用传统的胺洗工艺对焦化液化气进行净化处理。由于设备处理能力小、负荷大，造成气、胺液两相接触不均匀，胺洗脱硫效果差，只能脱除液化气硫分中的无机硫，对液化气硫分中的有机硫无法脱除，不能充分保证民用液化气质量，并影响到装置的长周期运行。为解决这一难题，在参考国内同类装置使用脱硫技术基础上，     

不同工艺的催化裂化汽油加氢装置比较

对比介绍了A公司300 kt/a催化裂化汽油加氢、B公司300 kt/a催化裂化汽油加氢及C公司1 M t/a催化裂化汽油加氢3套不同工艺的加氢装置,并对3套装置预分馏、反应及汽提部分的工艺流程进行比较探讨,同时对装置的工艺条件、产品质量、能耗和投资等方面进行了分析比较。结果表明：从工艺流程上看,A公司工艺流程最简洁,B公司工艺流程次之,C公司工艺流程由于采用预处理及两段脱硫的方式,流程最复杂;A公司的反应进料加热炉炉管内及加氢脱硫催化剂床层上存在结焦的风险,另外两套相对较好;C公司多处采用中压蒸汽作为热源,总体热量利用率相对较低,能耗最高,B公司由于不用中压蒸汽作为热源,能耗相对较低;A公司由于流程简单,投资最小,C公司由于流程复杂且有三个反应器,投资最大。     

轻烃催化裂解气分离技术对比

采用Aspen Plus软件对深冷分离法、油洗吸收法、利用混合吸收-吸附方法改进的油洗吸收法及利用CaX分子筛吸附法改进的油洗吸收法等四种轻烃催化裂解气的分离方法进行了的流程模拟,对各方法的分离效果进行了评价,并综合考虑了投资、能耗和产物回收率等因素的影响。模拟结果表明,深冷分离法较成熟,仍然具有较大的优势;油洗吸收法没有完全避免深冷,投资高、能耗高、烷烃回收率低;利用混合吸收-吸附方法改进的油洗吸收法投资减小,能耗有所降低,但是乙烯回收率低,产品化率不高;利用CaX分子筛吸附法改进的油洗吸收法避免了深冷,降低了投资,同时乙烯回收率较高,在催化裂解工艺的裂解气分离过程中有着一定的应用价值。     

天然气净化工艺设计要点及优化

胺法至今仍是国内外应用最广泛的酸性天然气脱硫脱碳工艺方法,国内已有超过五十年的使用经验。脱硫脱碳装置在生产中出现不同程度的拦液现象,导致脱硫脱碳装置处理能力严重下降;天然气净化度不合格,溶液发泡引起雾沫夹带,导致大量胺溶液随气流带走,造成溶液损耗急剧增加及严重的经济损失。在总结过去几十年天然气净化工艺设计和生产操作经验的基础上,提出了天然气净化工艺设计要点,重点为脱硫脱碳装置工艺流程设计和关键设备选型;阐述了脱硫脱碳装置的原料气分离系统、胺液再生系统、胺液过滤及惰气保护、胺液和酸气冷却、贫胺液增压及循环泵等方面应重点注意的问题和工艺设计方案的优化;分析了净化工艺流程中的塔、容器、冷换设备、泵类等关键设备的设计要点。     

炼油厂气体脱硫装置腐蚀及防护

介绍了联合装置干气脱硫单元及重油加氢脱硫单元 2套脱硫装置的酸性气系统以及胺液系统的设备和管线腐蚀情况 ,对造成 2套装置腐蚀程度不同的原因进行了分析 ,并且提出了相应的防护措施     

炼厂气二异丙醇胺法脱硫工业试验进展顺利

围外炼厂气脱硫广泛采用二异丙醇胺法,因为与单乙醇胺法相比,它具有蒸汽消耗低、不易变质、蒸汽压低、腐蚀轻、有选择脱硫能力等优点。据1980年资料报导,国外使用二异丙醇胺的脱硫装置共有144套,总计处理气量近3000万标米~3/日,液态烃量     

膜喷射无返混塔板在石油炼化胺液再生塔中的应用

石油炼化胺法脱硫和胺液再生工艺中采用的醇胺溶液在循环使用过程中普遍存在易发泡拦液的现象,严重影响了脱硫产品性质和下游硫磺回收装置的操作。介绍了中石化齐鲁石化炼油厂胺液再生塔改造前的情况及存在的问题。针对存在的问题,将原浮阀塔板全部更换为膜喷射无返混塔板,改造后最大处理能力由210t/h提高到240t/h,各项指标良好,未出现拦液等现象。装置目前运行平稳。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺

液化石油气（简称液化气）经Ｎ－甲基二乙醇胺法脱硫后,虽总硫含量能达标,但铜片腐蚀　往往不合格。中原油田石油化工总厂炼油二厂为解决液化气腐蚀不合格问题,曾在１９９９年８月　开始把部分不合格液化气引入闲置的容器内进行碱洗、水洗,基本上解决了液化气腐蚀问题　。于是该厂在洛阳石油化工工程公司方案设计的基础上,建设了一套与原０．５　Ｍｔ／ａ催化裂化　装置液化气胺法脱硫相配套的脱硫组合工艺。１　　组合工艺原则流程说明　　　液化气经Ｎ－甲基二乙醇胺脱硫后进入液化气缓冲罐,从罐底抽出经增压泵打至碱洗沉降　罐,再…     

中国石油西南油气田公司重庆天然气净化总厂

<正>重庆天然气净化总厂位于重庆市长寿区桃园新村,下辖8个分厂,现有天然气净化装置12套,年处理能力100亿m~3,并担负着为土库曼斯坦、哈萨克斯坦天然气净化装置提供人才支撑和技术支撑的任务,是国内工艺先进、综合配套齐全、自动化程度高的大型天然气净化厂。总厂是我国天然气净化工业的"摇篮",于1965年建成国内第一套工业胺法脱硫装置,1980年成套引进Sulfinol脱硫、TEG脱水、Claus硫磺回收及SCOT尾气处理装置,近年先     

中国石油西南油气田公司 重庆天然气净化总厂

<正>重庆天然气净化总厂位于重庆市长寿区桃园新村,下辖8个分厂,现有天然气净化装置12套,年处理能力100亿m~3,并担负着为土库曼斯坦、哈萨克斯坦天然气净化装置提供人才支撑和技术支撑的任务,是国内工艺先进、综合配套齐全、自动化程度高的大型天然气净化厂。总厂是我国天然气净化工业的"摇篮",于1965年建成国内第一套工业胺法脱硫装置,1980年成套引进Sulfinol脱硫、TEG脱水、Claus硫磺回收及SCOT尾气处理装置,近年先     

重催脱硫装置介绐

我厂重油催化裂化装置是一个１００万ｔ／ａ的特大型炼油装置,内设１１．８万ｔ／ａ液化气脱硫和脱硫酸装置,以及４．６万ｔ／ａ干气脱硫装置,采用二异丙醇胺脱硫。现将这两套脱硫装置的设计情况、试运转及标定验收情况以及随后的生产情况作一介绍。